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日前記者走進(jìn)位于盤灣鎮(zhèn)的江蘇韓塑新材料股份有限公司生產(chǎn)車間，自動(dòng)化產(chǎn)線高效運(yùn)轉(zhuǎn)，機(jī)械臂精準(zhǔn)作業(yè)從原料入線到成品下線，整個(gè)過程行云流水。與傳統(tǒng)碳纖維加工車間依賴大量人工不同，這里幾乎看不到工人的身影，取而代之的是一系列自動(dòng)化、智能化的生產(chǎn)設(shè)備和系統(tǒng)。
近年來，企業(yè)深耕熱塑性碳纖維復(fù)合材料領(lǐng)域十余年，通過智造升級(jí)成功破解技術(shù)瓶頸，蹚出一條高端新材料賽道的新路?！澳壳?，碳纖維項(xiàng)目的42臺(tái)（套）核心設(shè)備已全部投產(chǎn)，我們實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)全流程的‘可視化’和‘少人化’?！表n塑新材料總經(jīng)理王法玉帶著記者邊參觀邊介紹道，“現(xiàn)在產(chǎn)線的自動(dòng)化率穩(wěn)定在80%左右，相比傳統(tǒng)模式，生產(chǎn)效率實(shí)際提升了60%，人工成本的降低和良品率的提升，直接轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品在市場上的價(jià)格競爭力。”
除了智造賦能，韓塑能在高端賽道立足，更核心的在于對(duì)工藝的極限攻堅(jiān)。企業(yè)成功突破“纖維分散—熔體浸漬”工藝難題，實(shí)現(xiàn)碳纖維在420℃高溫樹脂中的完全浸潤。與普通復(fù)合材料相比，該產(chǎn)品能在零下80℃至420℃的極端環(huán)境下穩(wěn)定運(yùn)行。王法玉告訴記者：“憑借這項(xiàng)技術(shù)，企業(yè)現(xiàn)在主要與中國航天航空、中國兵器、中國商飛等大型央企合作，每天發(fā)往北京、上海、西安等地軍事研究所和航空研發(fā)機(jī)構(gòu)的小批量多樣化樣品源源不斷?！?/p>
韓塑新材自起步起，便將目光瞄準(zhǔn)行業(yè)前沿，十年如一日推動(dòng)成型周期短、可焊接、可回收等核心技術(shù)的研發(fā)應(yīng)用。迄今為止，企業(yè)已獲批各類專利40余項(xiàng)，構(gòu)建起覆蓋200多種高性能材料的研發(fā)矩陣。隨著技術(shù)水平和智能化能力的雙提升，企業(yè)迎來了更多市場機(jī)遇。今年一季度，企業(yè)已實(shí)現(xiàn)銷售收入1500萬元，貢獻(xiàn)稅收超百萬元。目前在手訂單已排至10月，熱塑型材及板材意向訂單價(jià)值突破3000萬元。
韓塑新材的“碳”索之路，不僅為自身帶來了顯著的效益提升，也讓小鎮(zhèn)企業(yè)的產(chǎn)品“飛”上藍(lán)天、“駛”入高鐵，在新能源汽車輕量化、商業(yè)衛(wèi)星構(gòu)件等前沿賽道加速替代傳統(tǒng)金屬材料。展望未來，王法玉表示：“我們將持續(xù)推動(dòng)產(chǎn)線工藝迭代與管理模式升級(jí)，隨著產(chǎn)能進(jìn)一步釋放和客戶訂單穩(wěn)步交付，預(yù)計(jì)今年順利實(shí)現(xiàn)年銷售額6000萬元、年稅收250萬元的既定目標(biāo)，以‘更輕、更強(qiáng)、更綠色’的創(chuàng)新材料方案為中國制造強(qiáng)筋健骨。”