（圖片來源：保時捷工程集團）

為測試TABASKO材料的特性，保時捷采用該材料制造了一款行李廂托盤。這些帶狀材料在構件中作為上下層帶交替鋪設，形成了虛擬夾層結構。外圍位置的間隔設計使得在最大限度減少帶材用量的同時，實現了較高的抗彎剛度。

保時捷工程集團（德國魏斯阿赫）與保時捷股份公司（德國斯圖加特）的材料專家們緊密合作，開發出了TABASKO 這種獲得專利的基于帶材的碳纖維制造方法，可以制造出強度高、重量輕的復合材料部件，同時還可以使用回收材料。所有這些，都是在量產過程中實現的，因而為汽車的更可持續制造提供了支持。

TABASKO（來自德語，意為“基于帶材的碳纖維輕質結構”）的目標是，以更低的重量和成本實現更好的材料性能。目前，保時捷汽車的許多部件都由稱為 PP-GFx 的玻璃纖維增強聚丙烯（PP）制成。保時捷想使用碳纖維，但碳纖維目前還相當昂貴。因此，他們想到了通過策略性地鋪放碳纖維帶材來增強PP，以減少材料的使用（從而可以降低成本）并減小壁厚，所有這些，都要以不犧牲剛度為前提。

保時捷與供應商的合作也為TABASKO技術應用于系列化生產提供了支持。"核心問題在于：如何實現年產8萬件部件——既要完全自動化，又要與現有工藝成本持平？" 保時捷股份公司的材料專家弗蘭克·霍伊斯勒解釋道。

（圖片來源：保時捷工程集團）

厚度僅0.2毫米的帶條俯視圖。碳纖維長絲縱向不間斷，與PP-GFx 相比，剛度提高了20 倍。

TABASKO技術實現了全自動化生產并采用常規設備。該技術通過"利用搬運裝置將帶狀材料置入成型工具，并借助真空吸附通道將其固定于構件頂部或底部"，從而使這些材料能夠便捷地附著在構件上，這一特點為生產成本帶來了額外優勢?；谛欣顜斜P的成功原型測試證實，該技術能夠提升部件剛性、實現高達20%的減重效果，并驗證了再生塑料適用于部件生產的可行性。

目前TABASKO技術已在六大領域提交專利申請，涵蓋材料結構、生產方法、工具技術以及系列化生產的工藝流程。