三項創新，讓你從不同的角度感受汽車復合材料的魅力

　　輕質高強，設計自由度大……
　　一系列與眾不同的性能優勢
　　已將汽車復合材料
　　帶到了現代汽車制造的創新前沿
　　下面的三項創新
　　讓你從不同的角度
　　體驗汽車復合材料的獨有魅力！
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　　 Zenos E10的碳纖維底盤
      
　　Zenos E10是一款采用“創新與輕量化”設計的高性能跑車，它力求提供佳的駕駛體驗，同時又能讓更多的人消費得起。憑借一種組合操作和瞬間加速，這款車提供了在道路或賽道上真正令人興奮的駕駛體驗。
　　Zenos E10創新的底盤由Bright Lite Structures公司（以下簡稱“BLS”）設計并開發。該公司的低成本碳纖維復合材料部件制造技術，使得終生產出的底盤僅由5個復合材料部件組成，它們被粘接到一個的鋁脊柱上。
　　針對1.6m×1.7m的底盤底板，赫氏增強材料英國公司（Hexcel Reinforcements UK）與BLS緊密合作，開發了兩種碳纖維多軸織物，用于Zenos E10復合材料底盤的關鍵安全區域。
　　這一工程化設計的碳纖維多軸織物，確保了跑車的底板結構能夠在沖撞事故中承受極高的安全帶拉拔載荷，從而在不增加不必要重量的情況下，滿足了極具挑戰的應對沖擊載荷的設計要求。
　　通過在座椅安全帶插入件和座椅安裝插入件周圍區域附加應用0/90°、300g/m2的HiMax碳纖維軸向織物，以及在完整的底盤底板內表面上附加應用300 g/m2（75g/m2, 150g/m2, 75g/m2）的HiMax碳纖維軸向織物，而獲得了一種工程解決方案，它確保了在汽車的高速碰撞中，碳纖維增強材料能夠在大可能的面積上傳遞安全帶的拉拔載荷，以保證共成型到底板中的座椅安全帶的完整性。
　　 梅賽德斯AMG-GT的碳纖維扭矩管
      
　　用于新款梅賽德斯AMG-GT R中的碳纖維復合材料（CFRP）扭矩管，僅重13.9kg，與用于梅賽德斯AMG GT中重量已得到優化的鋁部件相比，重量減輕了40%。
　　新款CFRP扭矩管給人留下的深刻印象是，主管殼連同重負載的連接法蘭，現在由一個單獨的整體結構構成。顯然，金屬連接法蘭的取消，為超輕量化的設計鋪平了道路。
　　這款CFRP部件采用具有經濟效益的RTM工藝（樹脂傳遞模塑成型）制造而成，通過采用航空領域的超高強度、高剛性碳纖維，確保了所有的載荷都能夠被安全吸收。
　　該新的碳纖維扭矩管，在發動機與變速器之間實現了高度直接的、極耐彎曲且具備扭轉剛性的橋式連接，從而為獲得良好的駕駛動力提供了幫助。因此，該結構部件確保了一種非常直接的反應，并有助于重量在汽車中的均衡分布。
　　連同同樣由CFRP制成的驅動軸一起，這一整體的碳纖維外殼，可以輕松處理來自梅賽德斯AMG-GT R（585hp，約430.26kW）的700Nm的巨大扭矩。除了能夠吸收汽車運行中產生的極高力和極高扭矩外，該扭矩管也能承受動態載荷循環和運動駕駛模式下的峰值載荷，這要歸功于其沒有分離或屈曲的良性失效行為。
　　同樣由碳纖維復合材料制成的驅動軸，由于其振動特性為適應扭矩管而得到了佳調諧，因而確保了滿足高的NVH（噪聲、振動和不平順性）標準要求。
　　 戴姆勒的Microsandwich
　　戴姆勒股份公司（Daimler AG）創新的microsandwich材料，采用了生態友好的原料和高效率的生產工藝制成，擁有一種具有協同作用的層結構，從而為汽車內飾的輕量化設計開辟了巨大的潛力，可使每個部件減重達50%。
　　無論是置物板還是其他飾件，microsandwich以其廣泛的應用潛力和隔熱性而令人印象深刻。該材料不僅可使每個部件減重高達50%，而且材料用量的減少還使生產過程中的CO2排放和能耗降低了一半 。
　　這種三明治材料的芯材由熱塑性泡沫芯構成，被嵌入在一種復合的針刺氈表層中。這樣一種層結構，為生產眾多的汽車內飾部件提供了理想的成型性。
　　對microsandwich復合材料的成型是采用一種一次注射的工藝。在一個單一的操作中，成型模具能夠在較短的循環時間內，完成“這種溫度受控的三明治復合材料的成型、混合針刺氈的加強、裝飾的應用，以及個別層的連接、邊緣的密封和部件的修飾”等操作。
　　目前，這項技術已在材料組成、生產工藝和設計原理方面申請了20多項。
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