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來自長江三角洲碳纖維與復合材料創新中心（CCIC，中國常州）和寧波諾丁漢大學（UNNC，中國寧波）的易曉蘇教授團隊在2026年中國SAMPE大會上展示了一個全閉環再生碳纖維制造平臺，解決了行業長期存在的四大痛點：能耗極高、碳足跡沉重、原材料成本高昂以及低價值廢料降級回收問題。
來源（所有圖片） | CCIC, UNNC
原生聚丙烯腈（PAN）碳纖維帶來了嚴重的環境負擔。東麗公司（日本東京）2025年的生命周期分析（LCA）數據顯示，每公斤碳纖維的能耗為318.2兆焦耳（MJ/kg），二氧化碳排放量約為20公斤，其中纖維生產占碳纖維增強聚合物（CFRP）生命周期溫室氣體排放量的59%。中國擁有全球290,230噸2023年碳纖維產能的51%，且電網碳排放因子為0.95公斤二氧化碳當量/千瓦時——遠高于西方經濟體，加劇了國內脫碳壓力。與此同時，昂貴的原生纖維（每公斤11-17美元）阻礙了汽車輕量化的規模化應用，而傳統回收技術僅能生產低端短纖維非織造布，無法供應高價值織物和預浸料。僅風力渦輪機葉片每片就消耗10噸碳纖維，這將產生巨大的未來廢棄物流，且再利用途徑有限。每公斤11-17美元的原生纖維價格高昂，阻礙了汽車輕量化的規模化應用，而傳統回收技術僅能生產低端短纖維非織造布，無法供應高價值織物和預浸料。僅風力渦輪機葉片每片就消耗10噸碳纖維，這將產生巨大的未來廢棄物流，且再利用途徑有限。
CCIC與UNNC的專利創新技術ContRGF是一種再制造工藝，可將破碎的回收碳纖維（rCF）轉化為無限長的工業標準連續紗束（12K-48K束）。該rCF的抗拉強度達到2.0-3.5吉帕（GPa），模量達到200-350吉帕（GPa），符合中國T/CSTM 00882-2023大束碳纖維紗線標準，且成本僅為35元人民幣/千克（約5-6美元/千克），低于原生替代品。
結合中國-歐盟ECO-COMPASS項目開發的生物基環氧樹脂，該材料可制成完全綠色的ContRPMC復合材料。這些材料可通過預浸料、熱壓罐、模壓、液體成型和RTM技術加工成航空航天結構件和輕量化汽車零部件。此外，以此方式制造的復合材料部件可進行溫和的催化降解（120°C，3-4小時），從而實現二次完全回收循環。
使用ContRPMC復合材料驗證了原型。
完整的知識產權組合涵蓋四項核心專利技術：連續再生纖維紡織、全催化基體-纖維回收、可降解生物樹脂合成以及綠色復合材料工藝技術。汽車輕量化結構和航空航天RTM部件的原型已驗證了實際的可制造性。
最終，該技術通過為風能、汽車和航空航天大眾市場提供價格合理、高性能且完全可回收的碳纖維材料，解決了中國CFRP行業關鍵的可持續發展短板，推進了國家雙碳目標的實現，并提升了國內復合材料制造商的全球競爭力。