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Caracol憑借其先進(jìn)的機(jī)器人增材制造技術(shù)Heron AM，成功通過3D打印交付了一款大型跑車車頂。該項目無需開模，將結(jié)構(gòu)性能與高端外觀美學(xué)融為一體，重新定義了汽車行業(yè)的先進(jìn)制造方式。
該方案實現(xiàn)了更高效、更靈活的生產(chǎn)，交付周期縮短40%，同時為交通裝備行業(yè)實現(xiàn)按需制造與高價值定制化生產(chǎn)。本項目由Caracol與ES Garaj及全新 LFAM中心聯(lián)合開發(fā)，彰顯了以 “微型工廠” 模式支撐分布式制造的理念。項目采用從CAD到成品的全數(shù)字化制造流程，可在靠近使用地點(diǎn)的場景下實現(xiàn)更快、更靈活的生產(chǎn)。
大型汽車零部件無模具制造
本項目攻克了傳統(tǒng)汽車制造的一大瓶頸：大型復(fù)合材料或金屬零部件高度依賴模具。對于賽車車頂這類部件，鈑金成型、玻璃鋼模壓等傳統(tǒng)工藝需要專用工裝、漫長的準(zhǔn)備周期，且設(shè)計迭代靈活性極差。
通過采用Caracol的Heron AM系統(tǒng)，該部件直接由數(shù)字模型通過大幅面增材制造一次性打印成型，全程無需模具。打印過程中可直接集成筋條、裁切基準(zhǔn)、局部加強(qiáng)等功能結(jié)構(gòu)，降低后道工序復(fù)雜度。
最終部件為整體式結(jié)構(gòu)，無拼接與裝配工序，結(jié)構(gòu)連續(xù)性與產(chǎn)品一致性顯著提升。通過聚合物與復(fù)合材料復(fù)合增材工藝，實現(xiàn)了與傳統(tǒng)鈑金件相當(dāng)?shù)牧W(xué)性能指標(biāo)。
復(fù)合制造流程：從 LFAM 打印到結(jié)構(gòu)優(yōu)化
整套工藝將大幅面增材制造與可控后處理鏈條相結(jié)合，同時滿足結(jié)構(gòu)性能與表面質(zhì)量要求。部件采用 **20%碳纖維增強(qiáng)ABS(ABS+20% CF)** 打印，依托高性能3D打印材料保障尺寸穩(wěn)定性與剛度。
核心生產(chǎn)參數(shù)
機(jī)器人系統(tǒng)：Heron AM – HV 擠出系統(tǒng)
材料：ABS + 20% 碳纖維
噴嘴直徑：5 mm
尺寸：1420 × 2230 × 510 mm
重量：30 kg
打印時間：27 小時
打印完成后，依托LFAM階段預(yù)置的基準(zhǔn)特征進(jìn)行裁切與表面預(yù)處理。關(guān)鍵工序為內(nèi)表面手工鋪覆玻璃鋼，補(bǔ)償層狀打印各向異性，提升承載性能。
通過力學(xué)測試驗證材料相容性與粘接強(qiáng)度，優(yōu)選樹脂與填料以保障長期耐久性。經(jīng)后續(xù)車身處理、噴涂與拋光，近凈形打印件達(dá)到汽車級表面效果，可直接作為交通裝備終飾部件使用。
土耳其 LFAM 中心：機(jī)器人增材制造新樞紐
本項目依托土耳其LFAM中心落地，該中心是專注于工業(yè)3D打印與大幅面增材制造的全新生產(chǎn)基地。中心由Ba?aran、Omniform、Otostech聯(lián)合運(yùn)營，并采用Caracol的LFAM技術(shù)，推動先進(jìn)制造技術(shù)的規(guī)模化應(yīng)用。
LFAM中心將機(jī)器人增材制造系統(tǒng)與微型工廠模式結(jié)合，開創(chuàng)全新生產(chǎn)范式:無模具制造、大規(guī)模定制、按需生產(chǎn)，為汽車與交通裝備行業(yè)帶來更快的創(chuàng)新速度、更低的成本與更高的靈活性。