由空客子公司 CTC Stade(德國施塔德)與空客運營有限公司牽頭的智能可持續RTM(SAUBER)4.0項目宣布，復合材料制造數字化水平實現跨越式提升。

該項目隸屬于下薩克森州航空研究計劃(NiF?)，旨在面向生態與經濟雙重要求，提升復雜、大型、主承力復合材料結構件的生產速率。SAUBER 4.0 項目通過將 ** 樹脂傳遞模塑(RTM)** 與創新干纖維預成型、模具方案及數字化技術相結合，進一步升級制造工藝，并已生產包括復雜翼尖結構在內的多類驗證件。

項目實現了將高科技傳感器直接集成至生產設備，并成功驗證碳纖維增強聚合物(CFRP)端到端全數字化生產線。通過實時捕捉RTM模具內部狀態，合作方不僅驗證了工藝仿真結果，更實現在線工藝控制，顯著提升制造穩定性與效率，同時降低資源與能耗。

項目還推進了感應線圈與感應墊在RTM模具中的應用，實現快速均勻加熱；并進一步發展定制纖維鋪放(TFP)、干纖維鋪放(DFP)預成型技術與雙組分(2K)環氧樹脂應用，取消預混單組分體系的低溫儲存需求。新型傳感器與工藝可確保注射循環與制件的樹脂充分混合，同時為數字化框架與工藝仿真提供數據支撐。

本項目由空客運營有限公司提供整體技術指導，相關技術可應用于德國下薩克森州施塔德空客工廠 —— 該基地以復合材料垂直尾翼制造聞名。

• 空客運營有限公司德國宇航中心(DLR)、FRIMO、NAEXT、帝人、CTC:展示含新型模具的創新壁板預成型工藝。

• 不來梅纖維研究所(FIBRE)、NAEXT、帝人碳纖維：與 CTC 合作展示梁類件創新預成型工藝及新型成型模具；FIBRE 同時提供樹脂流動仿真。

• 弗勞恩霍夫 IFAM：提供介電常數斷層掃描技術，用于雙組分樹脂混合監測與 RTM 工藝監控。

• 弗勞恩霍夫IWU：與 DLR、IFAM、FIBRE、Stadler & Schaaf 共建工藝模具多物理場模型，助力模具設計與感應加熱應用。

• FRIMO 創新技術：提供 RTM 模具，與 CTC 重新設計高壓 RTM(HP?RTM)工藝與模具方案，采用雙殼體結構實現更經濟、節能的內模設計。

• 漢堡聯邦國防軍大學:與 DLR、Stadler & Schaaf 開展數據標注與數字化框架研究。

• 克勞斯瑪菲：與CTC合作為HP?RTM提供高效能耗監測系統，采集并分析能耗及工藝數據。

• 耐馳：提供介電分析(DEA)技術，用于雙組分樹脂混合與 RTM 工藝監控。

• 西門子：協助在全產線部署能源管理系統。

• Stadler + Schaaf 測控技術:為 RTM 模具感應加熱系統提供控制柜與自動控制技術；通過專用傳感器采集工藝數據，接入移動控制柜用于過程控制；同步開發 SCADA 系統用于工藝監控，留存歷史數據并作為操作人員與自動化系統的交互界面。

• 空客子公司 Testia:開發專用工藝監控傳感器與設備，實現 RTM 模具內樹脂流動前沿實時在線監測，并搭建數據接口，與其他傳感器協同支持實時監控與過程控制。

隨著航空航天邁向新一代機型，SAUBER 4.0 技術成為可持續性與規模化生產的關鍵支撐。項目價值體現在四大核心支柱：

1. 規模化與復雜性：使 RTM 技術可用于大型、復雜整體結構件

2. 可持續性：相較現有生產方式實現顯著節能

3. 數字化：構建貫穿制造全過程的無縫數字主線

4. 下一代機型：為未來單通道客機研發提供基礎技術