【低空經濟】3.5萬億低空經濟起飛：哪些塑料與復合材料正在“托舉”飛行器？
低空空域，
正成為新經濟流量入口。
從解決“最后一公里”的即時配送到農業生產，
從山區物流到城市通勤，
低空飛行器正迅速嵌入工業與生活場景。
低空經濟究竟有多火？
中國民航局預測，
到 2035 年，國內低空經濟市場規模
有望達到 3.5 萬億元人民幣，
并形成覆蓋研發、制造與運營的完整產業鏈。
最近發布的
《城市低空經濟“鏈接力”指數（2025）》報告則顯示，截至 2024 年底，全國相關企業數量已達 14,707 家，同比增長 19.8%，增速遠高于過去三年平均水平。
科思創與廣汽集團合作，推動飛行汽車走向現實。(圖源：廣汽集團)
低空經濟的快速發展，不僅要求飛行器要飛行安全，還要能飛得久。在此背景下，塑料及復合材料因其輕量化優勢、強度高、耐候性突出、抗疲勞與耐化學性優良等特性，正在成為低空飛行器頗具戰略價值的材料之一。
哪些低空飛行器部件用了塑料與復合材料？
據了解，目前塑料與復合材料在低空飛行器中主要應用于以下結構件：
結構件
承力結構件：碳纖維、玻璃纖維復合材料用于機翼、翼梁及承力蒙皮；改性聚酰胺（PA）、聚醚醚酮（PEEK）等熱塑性復合材料，在承力及連接件領域的應用熱度持續攀升；
內部零部件：座椅骨架、內飾面板、儀表支架、線纜護套等需要兼顧輕量、阻燃與耐候性；
電池與熱管理：電池外殼、熱界面材料、導熱塑料、阻燃隔層對安全與續航至關重要；
專用件：螺旋槳、傳感器/鏡頭外殼等要求高剛性與尺寸穩定性。
哪些材料和成型工藝，讓低空飛行更安全、更長久？
這些多樣化、功能復雜的材料需求，也集中反映出整機企業在商業化落地過程中面臨的三大核心痛點：
01安全——首要前提與監管底線
低空飛行器必須在阻燃、低煙低毒、抗疲勞與抗沖擊等多項指標間取得平衡，尤其是電池艙周邊部位，對耐溫、隔熱和隔燃能力要求更高，以確保在熱失控等極端情形下仍具備結構完整性。
在材料選擇上，行業普遍采用聚酰胺（PA）、聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）、聚苯醚（PPO）、熱塑性聚酯等通用工程塑料滿足一般結構件的阻燃與穩定性需求；
而對高熱區與關鍵防護部位，則依賴聚苯硫醚（PPS）、聚醚醚酮（PEEK）、聚酰亞胺（PI） 等耐溫 150℃ 以上的特種工程塑料，以提供更高的耐熱性、阻燃性與長期可靠性。敲重點
科思創的高CTI聚碳酸酯可在苛刻的電氣環境中提供可靠的性能和安全性，從而確保電動垂直起降飛行器（eVTOL）能夠穩定運行。在電池封裝應用方面，這些材料具有出色的阻燃性和熱穩定性，對于防止過熱和確保性能穩定至關重要。
金發科技的KingPan?復合板材，是以聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚酰胺（PA）、丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯共聚物（ABS）等各類樹脂為基體，與連續纖維復合制成，不僅高玻纖含量阻燃V-0，同時滿足 1200℃ 耐火燒，持續燃燒 30 分鐘且具備無滴落、離火 10秒內可自熄的強大優勢，可用于低空飛行器相關部件。
金發科技的材料可用于低空飛行器相關部件。
納盤新材的PPS材料長期使用溫度可達220℃，短期耐溫性更可達到260℃，阻燃等級達到UL94 V-0級?？蓱糜跓o人機機身結構件、電池支架等以及eVTOL的電機殼體、連接器等關鍵部件。
02續航——直接決定商業效率
輕量化是可量化且穩定有效的續航解法。每降低 1公斤結構重量，都可能換來航程、航時或載荷的可觀提升，復合材料、高性能工程塑料等在減重瘦身方面發揮重要作用。
廣汽高域自主研發的首款復合翼飛行汽車GOVY AirJet整機90% 以上的部件采用碳纖維航空復合材料，既減輕了機身重量，又提升了結構強度。
南京聚隆的碳纖維復合材料、PEEK也已用于無人機領域，值得注意的是南京聚隆通過其控股子公司聚隆復材，已具備發動機短艙、殼體、輔助承力層、艙段蓋板、透聲板、復合裙，無人機零部件及整機裝配、無人機基站設備等制造能力。
南京聚隆在”CHINAPLAS 2025國際橡塑展”上曾展示低空經濟材料解決方案。（圖源：南京聚?。?/span>
阿科瑪推出的Rilsan? PA11材料，憑借輕量化、高強度、優良表面質量、低翹曲性、可快速成型及 100% 可回收等特性，適用于eVTOL結構部件與外裝飾件的制造。該系列為生物基聚酰胺材料，100% 取材于可再生蓖麻籽；其中，玻纖增強型號的玻纖含量為 23% 至 65%。
除了纖維增強復合材料，萬華化學WanBlend?硅PC材料也可用于飛行器的減重。據介紹，該材料密度僅為1.15-1.2g/cm3，較傳統材料更輕。采用硅PC材料的機身減掉的重量相當于攜帶了一塊大容量電池，可極大增加飛行器的續航里程。
03降本——規?；虡I化的門檻
從低空飛行器原型機走向量產，除了材料的加持，工藝自動化也必不可少。高速加工成型工藝，可大幅降低單位制造成本，縮短低空飛行器上市時間。
克勞斯瑪菲的FiberForm技術，將連續纖維有機板材的熱壓成型與二次注塑一體化完成。相比傳統金屬肋狀結構需超過 100 小時的加工流程，這一新工藝可將制造時間縮短至約 2 分鐘，同時保持等同的結構強度與安全性能。該工藝已用于海外低空飛行器的加工制造。
采用采用克勞斯瑪菲FiberForm工藝加工的肋狀結構部件。（圖源：克勞斯瑪菲）
此外，3D打印正成為低空經濟裝備制造的重要推動力量。它依托拓撲優化與點陣結構，輕松加工傳統工藝難以實現的一體化散熱通道、中空薄壁等復雜結構，將原型周期從“數月”縮短到“數天”，使低空飛行器研發節奏加快，快速定制吊艙、傳感器支架等專用部件，滿足測繪、巡檢、應急等多場景需求。
Stratasys依托高性能工程材料如ULTEM? 9085、Antero 840CN03以及工業級FDM?、SAF? 技術，可制造適用于嚴苛飛行環境的輕量化、高強度結構件，為無人機與 eVTOL 提供成熟的工程化解決方案。
橡塑企業如何抓住低空紅利？
在低空經濟這條全新賽道上，潛力與挑戰始終并存。
一方面，伴隨產業規模的持續擴張、產品體系的日趨完善，市場活力得到穩步釋放；
另一方面，技術創新突破、基礎設施建設等核心課題，仍需全行業持續攻堅。橡塑行業若要把握這一發展紅利，相關企業需重點從三個方向發力：#1
不能只銷售原材料，而應深入理解整機廠的需求，提供針對安全、續航、成本的一體化材料解決方案。
聚焦工藝協同創新
與設備商、零部件廠商緊密合作，開發適用于高速量產（如一體化成型）或快速定制（如3D打印）的專用材料，通過“材料-工藝”包降低用戶的整體制造成本。
前瞻布局標準與認證
低空飛行器材料準入標準將日趨嚴格，企業積極參與行業標準制定，推動自身產品通過相關航空認證，將是構建長期競爭壁壘的關鍵。
天空之戰已經打響，
唯有那些能夠用創新材料為
飛行器“減重、增安、降本”的企業，
才能在這片 3.5 萬億的新藍海中，
翱翔得更高、更遠。
