在首次火箭發射前夕,Orbex借助MSP的 PerfectPart 數控計量解決方案，成功克服了部件變形難題，并將部件裝夾時間從5小時縮短至30分鐘，使單個部件的裝夾效率提升 900%，大幅提高了碳纖維有效載荷航空電子模塊的生產速度。

該解決方案的應用還使整體生產時間縮短一半，簡化了工裝夾具流程，并讓Orbex能夠確保部件 “一次加工合格”。在Orbex計劃擴大生產規模的背景下，MSP 的關鍵作用在于，利用Orbex現有的設備，為其提供了一套可重復、可擴展的加工流程。

此前，受傳統對準方法的嚴重限制，Orbex一直在尋找一種解決方案，以實現有效載荷航空電子模塊(PAM)快速且精準的數控加工。Orbex的數控操作員專家加文?貝爾頓(Gavin Belton)解釋道：“PAM是一種大型復合材料薄壁部件，部分區域的鋪層結構十分精密。由于存在變形風險，我們很難確定精確的加工位置。” 過去，每個部件的對準過程至少需要 5 小時，且無法解決變形問題 —— 這導致部件的窗口和凹槽加工尺寸出現偏差，進而引發裝配問題，還需要返工修復。貝爾頓補充說：“這些部件價值數萬英鎊，生產周期約為 6 周。一旦出現報廢，損失的時間、資金和材料都無法挽回。”

鑒于 “一次加工合格” 對生產的重要性，MSP 的 PerfectPart 解決方案被視為核心工具。該方案不僅能幫助 Orbex 實現精準對準，其計量套件還能對各類誤差（包括測頭裝夾與校準誤差、數控機床自身誤差）進行補償。

誤差消除流程從AutoClock和NC-Checker兩款軟件的應用開始。這兩款產品首先消除了測頭校準過程中的人為誤差，隨后NC-Checker會評估數控機床的幾何性能，確保其加工精度能夠滿足部件的公差要求。

貝爾頓表示：“通過檢測，我們立即發現了 C 軸和 B 軸存在的一個問題 —— 這個問題原本可能導致部件外徑上的孔出現對準偏差。而這次僅30分鐘的檢測，幫助機床供應商找出了誤差根源，并在加工開始前完成了修正。” 目前，Orbex使用其CMS Ares 機床生產運載火箭的碳纖維結構部件。

為解決Orbex的部件對準難題，MSP引入了NC-PartLocator產品。該產品非常適合復雜、易變形或薄壁部件的對準作業：它通過五軸測頭對部件進行測量，自動生成六自由度（六個方向的位置與角度）的最佳擬合對準方案；同時，該軟件能補償實際部件位置與理論加工程序之間的偏差（例如部件發生變形時的偏差）。此外，更新后的對準數據會自動上傳至機床控制器，無需額外修改加工程序，對準誤差也會被自動消除。

貝爾頓補充道：“按下‘啟動’鍵后，你能實時看到對準過程在推進，并且確信最終加工結果會完全符合預期。而且整個裝夾過程的速度大幅提升，工作也變得更輕松了。”

解決方案的成效十分顯著：Orbex 將原本時長不固定的 5 小時部件裝夾流程，穩定縮短至 30 分鐘，裝夾速度提升 900%；同時，整體生產時間從 2 天縮短至 1 天，效率提高一半。

Orbex的工裝夾具流程也得到了優化。貝爾頓說：“我們不再需要用定位銷固定所有部件、限制部件位置，而是設計出了更簡單的夾具?，F在不需要每次都對夾具進行修邊加工，直接使用即可 ——MSP的最佳擬合對準功能會自動計算出正確的對準參數。這套方案的優勢顯而易見，無需過多權衡。加工這類高價值部件時，風險的降低程度怎么強調都不為過。”

隨著Orbex 火箭發射日期的臨近，MSP的 PerfectPart解決方案將在擴大生產規模中發揮重要作用。貝爾頓表示：“目前我們只有一臺CMS Ares 機床，而這套方案實質上提升了這臺機床的產能，有助于緩解生產瓶頸。未來如果我們決定增購機床，MSP方案的簡便性意味著我們可以將現有加工流程直接‘復制粘貼’到新機床中，輕松過渡到擴大化生產，既保證高質量，又能快速啟動生產。”