2022年北京冬奧會火炬有一個充滿動感的名字——“飛揚”，火炬由1.2萬根碳纖維絲交織出來的“輕舞飛揚”，讓碳纖維這種新材料及其背后精密的工藝，備受關注。

其實，碳纖維問世多年，早已廣泛應用在航空航天、軌道交通、汽車制造等多個領域，與火炬碳纖維“外衣”編織成型不同，這些領域的碳纖維產品靠的是模具制造工藝。

寧波市益普樂模塑有限公司是家老牌的注塑模具廠，生產的模具多用于制造鋼鐵材質的產品，就在他們2019年準備進入碳纖維模具市場時，發現困難重重。

“碳纖維因其材料特性，需要高溫來成型，這意味著對模具的密封性能要求很高，而我們傳統的注塑模具是將兩塊模具合攏拼湊而成，密封性能無法滿足碳纖維的要求！”“益普樂模塑”董事長王少峰很清楚，企業十幾年積攢的技術和工藝，在這新材料領域并不暢行，需要從零開始研發一體成型技術。

而難題遠不止此。“傳統鋼材產品從模具出來后，還要經歷沖壓、拉升、彎曲、焊接等五道工序，才能終成型，可這一套流程對碳纖維并不適用。”據王少峰介紹，正因為碳纖維可耐上千攝氏度的高溫，所以沒有辦法像鋼材一樣靠焊接等工藝來后期拼接，這就意味著，無論產品大小，碳纖維制品都需要一體成型，那么，像汽車尾門、車頂等龐大的車身部件就需要用到超級大的模具了，模具體型越大，生產難度也是幾何倍的增長。

于是，在“益普樂模塑”引進了臺巨無霸機器——4000噸復合材料壓機，用來加工碳纖維模具，這臺機器僅臺面就是4.5米長，3.5米寬。

“碳纖維模具精度要求非常高，往往產品只有一個毫米那么薄，厚度薄意味著減弱了鋼性，產品還要再做得大，穩定性很難兼顧。”為此，王少峰專門組建了四五個人的研發團隊，整整花了一年多時間，攻克難題，如今，他們已手握27項技術。

像SUV車的尾門，結構比較復雜，“益普樂模塑”是家為它做碳纖維模具的企業。如果使用鈑金制造同樣的一款汽車尾門，模具生產線就要投入2000萬，而益普樂復合材料模具一體成型的生產線只需要200萬元，成本降九成！

碳纖維可以說“外柔內剛”，如果一輛普通轎車的鋼材部件全部由碳纖維復合材料置換，車體重量可減輕300公斤，就像汽車脫去了笨重的鋼鐵盔甲，“輕量化”正是王少峰看中的市場契機。如今，他們企業已經拿下了一汽、沃爾沃、蔚來等高端車車身部件的碳纖維復合材料模具訂單，去年產值達到8000萬元，而今年上半年，他們就已簽下了總計1.2億元的訂單，產值增速很快，未來可期！