Bell（貝爾直升機）和Ingersoll Machine Tools利用 MasterPrint 大幅面3D打印機，成功制造出一個長達22英尺長的復合基修復工具，以及修整飛機主旋翼組件的合作細節。

 

△使用上大的3D打印機MasterPrint 3X制作了一個7米以上的復合修整工具。圖片來自3dprintingmedia

 

這個項目實際上是在2019年完成的，但由于涉及商業機密和先進航空零件制造的保密條例，直到今天它才得以公開。該項目使用位于美國羅克福德Ingersoll總部的混合大幅面MasterPrint3X龍門式3D打印機和5軸銑床協作完成。

 

Ingersoll席執行官Chip Storie表示：“我們在開發中心不斷測試和推進MasterPrint設備的各項性能。眾所周知，對于復合材料想要獲得良好的韌性，人們時間想到的是傳統工藝。但是，我們考慮到只有3D打印才能提供時間成本優勢。所以，經過我們不懈的努力，已于2020終于實現了這一目標”。

 

通過使用1150磅ABS材料和20%的短切碳纖維填充物，3D打印了轉子葉片復合基修整工具。在連續75小時的運行中，打印過程作為一個單獨的部分完成。打印后，通過將打印模塊更換可在MasterPrint機器上使用的5軸銑頭繼續工作，終將模具表面和工具位置加工成終尺寸。后續加工在一周內完成，終零件實現了可完全真空密封。后，Ingersoll機器利用siemens Sinmerik One CNC系統來控制加工和3D打印。

 

通過3D打印制造和高效的5軸加工操作，實現大幅度縮減時間成本。3D打印和減材工藝以原生CAD軟件格式無縫協同設計。但如果使用傳統工藝，以鋁制模具為例，通常構建周期為4到5個月。而這種制造過程僅在幾周內完成。

 

“多年來，貝爾一直使用復合材料制造機身部件，利用這種快速制造技術，貝爾將大大加快組織內部開發工具的速度。”貝爾工藝穩定性高級經理James Cordell說。