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空客公司表示，通過整合這些零件的生產流程，3D打印使其對供應鏈的控制力更強。同時，在中等制造數量下，金屬3D打印比傳統工藝更具成本效益，且大大縮短了交貨時間。在需求可能不可預測的行業中，這是一個重要的權衡因素。
這個相對較為復雜的支架，過去采用鋁合金銑削制成，在加工時會產生大量浪費。而采用鈦合金3D打印，結構的優化使其重量減輕了30%以上。在飛機制造過程中使用金屬3D打印的重要依據是該技術實現了幾何自由并能夠減輕重量。“輕量化結構”能夠幫助航空公司更經濟地運營飛機。新的飛機設計需要數千個飛行測試安裝支架，這些支架的生產單位數量非常少，而增材制造技術則允許設計師嘗試新的結構。
多年過去，3D打印工藝和材料科學獲得了進一步發展，“輕量化”和“仿生學”也指向了一個新的趨勢。空客正在研究3D打印復合材料支架制造代替鈦合金的可能性。據Arris稱，將220克的金屬支架進行拓撲優化后采用連續纖維復合材料3D打印可以使零件重量減輕75%到50克。
Arris Composites聲稱，金屬替代的新時代已經到來，機加工、3D 打印、金屬鑄造、金屬注射成型和金屬包覆成型的產品可以被卓越的復合設計替代。連續纖維+熱塑性塑料復合制造實現了高強度和輕量化零件的批量生產，通過這種新工藝，可以以與塑料成型產品相同的速度生產高級碳纖維材料，而碳纖維零部件替換鈦材料，可使重量減輕78%。