2020年7月26日，我國自主研制的大型滅火/水上救援水陸兩棲飛機“鯤龍”AG600成功實現海上飛，引起世人關注。按照新理念的設計思路，復材公司承擔了該型飛機7類15個復合材料結構件的設計、材料驗證、零部件制造與裝配任務，完成了相關部件適航掛簽，為AG600的成功飛做出了卓越貢獻。

　　與此同時，復材公司在“大飛機”復材結構研制上的腳步也不曾停歇。2018年年底，CR929項目復合材料前機身攻關全尺寸筒段順利實現總裝下線，標志著CR929項目復材結構研制向前邁出了重要一步，復材公司榮獲“CR929寬體客機項目總經理嘉獎令”。

　　隨著裝備制造業邁向高端化，不斷推進產業結構調整，各類方針政策的出臺持續支持著我國高端材料的發展。航空工業高屋建瓴，瞄準主攻方向，培育增長新動能，在2010年組建復材公司，賦予了復材振興航空材料發展的光榮使命，也讓航空材料產業迎來了發展的春天。

　　復材公司這十年，是材料科學大發展的十年，也是軍民用裝備井噴式發展的十年，更是國際合作開展愈加豐茂但面臨云譎波詭的十年。

　　“一代材料，一代裝備。”正是這句在航空界頗具共識的話，激勵著復材人為了祖國航空事業的跨越式發展，迎著壓力，一路狂奔。

　　著眼過去——十年磨一劍背負“烙印”開疆拓土

　　在激勵新材料產業發展、大力倡導自主創新、積極推進節能減排的今天，復合材料作為一種新材料被列入發展戰略，成為重點戰略產業。同時，航空航天乃至國民經濟等其他領域對先進復合材料的產業化應用需求日趨強烈，軍品對復合材料需求持續旺盛，民用航空未來需求強勁，作為新興產業領域，復合材料市場潛力巨大，復材公司迎來了良好的發展機遇和發展環境。

　　2010年6月，站在“十二五”規劃的起點上，為落實航空工業黨組關于專業化整合的戰略部署，乘著央企改革和航空工業專業協同發展的春風，復材公司應運而生。

　　十年時間，作為航空工業復合材料攻堅的唯一“隊”，復材公司拼盡全力，從融合到發展，再到躋身一流與國外企業比肩，一直奮力拼搏。

　　成立伊始，集團公司就對復材給予明確定位：一是開展復合材料探索性、創新性應用基礎研究。應用研究和關鍵技術攻關是航空工業復合材料研發及工程化應用研究中心，是技術成果孵化和轉移中心，并通過為主機廠所提供技術和服務，支撐型號發展。二是開展復合材料用原材料、預浸料、蜂窩、結構件產品的研發、銷售，并生產復合材料。由此，復材公司確定了“成為級先進復合材料技術和產業先鋒”的愿景和“創造輕快的”的使命。

　　“復合材料的材料與工藝沒法分家是共識，可在這之前，航空材料領域的幾個研究所和相關企業都在做著相似的研究。”復材公司董事長、黨委書記曹正華說。帶著“協同內部競爭，統一專業方向”的思路，航發航材院和航空工業制造院兩家單位在復合材料方面，對資源進行了戰略整合，形成了目前這所屹立在北京市順義區航空產業園內、我國航空工業領域唯一一家專業從事復合材料研發工程化的單位。

　　“但方方面面的烙印肯定是存在的。”曹正華介紹說。成立伊始，兩個單位拿出的都是材料業界的優勢資源，意味著“割肉放血”。這就是為什么說在復材公司成立之初的兩三年時間，“文化的融合”成為發展至關重要的過程。

　　新單位成立，員工的身份是否要從事業編制轉企？打破舊格局會面臨怎樣的變化？兩個單位的培育方向存在差異，怎么整合？這些問題異常棘手。于是，在2010年下半年的籌備階段，復材公司在一片荒地上開啟了邊建設、邊搬遷、邊發展的航空復合材料專業化整合之路。

　　“絕對不能讓人才流失”“員工的利益是航空材料發展的保障”，復材管理團隊在有了這樣的認識后，立下了“員工待遇不變，核心身份不變”的“軍令狀”，開啟了穩軍心和促發展的“兩手抓”工作思路。

　　而正是在“只有在這個平臺才能做‘的事’”的認知中，很多專業技術人才拒絕了民營企業的高薪誘惑，毅然選擇留在航空工業復材，使復材公司在整合創立之初實現了“無人員流失”的強勢發展。

　　復材公司承襲了制造院、航材院的復材專業優勢，多年來，牽頭、參與了一大批復合樹料專業的縱向、橫向科研課題。本著“‘借’資源，先把事做好”的初衷，復材公司按照“兩年打基礎、三年上水平、五年大發展”的目標，在保障員工利益的同時，培育自身的“造血功能”，著力進行優勢整合，逐漸打造出起點高、專業配置合理、工藝裝備較為完善的先進復合材料研發平臺。

　　磨刀不誤砍柴工。2010年底，北京順義園區復合材料建設項目舉辦奠基典禮，完成了順義區航空產業園的購地工作，開展了科研樓與各廠房共計8個單體建筑的規劃設計工作以及大型工藝設備的論證采購。復材公司形成了9個職能部門、4個基層生產單位的格局，并初步建立了涵蓋45份管理制度、27份程序文件的規章制度體系，為全面開展工作奠定了堅實基礎。

　　與此同時，復材公司始終堅持全面落實整合時提出的“保軍、?？蒲性瓌t”，一手抓科研和型號生產任務，一手抓經營和創新管理，申報了多個項目，通過了質量管理體系認證等多個資質取證，并持續獲得軍品資質，不斷謀劃優勢經營策略。

　　2012年至2015年，僅用三年時間，復材公司總體運營實現了快速發展。2015年末，復材公司營收總額達到成立之初的10倍，承擔的科研任務達100余項。民機領域，復材公司圓滿完成了“十二五”民機機翼和機身項目，開辟了新的經濟增長點。不僅如此，在民品業務上，復材公司面向新能源車、醫療設備、軌道交通等領域，拓寬了民品市場。

　　此時，復合材料技術在航空裝備上的應用已經取得了長足進步，但與航空裝備對復合材料的需求相比、與國外同行相比，還存在較大差距。復材公司以提高核心競爭力為目標，統籌未來發展，開展了系列卓有成效的工作。曹正華總結說：“復材前期站穩腳跟，取得這樣的成績，有賴于對行業和企業清醒的認識。”

　　2015年，“成功上市”拉開了復材公司快速發展的大幕。

　　早在2012年5月，復材公司就啟動了上市籌備工作，較好地解決了資產獨立性和人員獨立性等問題。上市的整個過程，不僅使復材資本得以整合，也使“骨干員工的股權激勵”成為現實，很大程度上為復材公司進入發展快車道打了一劑“強心針”。經過3年多的籌備，2015年底，企業整體注入南通科技，以股權置換的方式與北京、江蘇南通等方面形成戰略合作，加快了企業融入地方產業鏈的步伐。

　　“十三五”的五年，復材公司制定了按年均15%的發展速度遞增、到“十三五”末銷售收入達到35億元的目標。復材公司以基礎研究、應用研究為主，從跟蹤仿制為主轉變為自主創新和跟蹤仿制并重，從試錯式研究為主轉變為主動式設計研究為主，從注重結果研究為主轉向注重方法、工具和結果的研究為主，著眼長遠技術需求，開展研究工作。

　　面向未來——技術文化“雙引擎”

　　打造“共生”業態曾經，基于戰略重組的正確決策，復材公司得以繼承發揚我國航空先進復合材料堅實的技術基礎和輝煌成就。經過十年來的積累和迭代，企業自主研發的復合材料及其制造技術、結構功能一體化復合材料和制造技術、低成本液態成型技術等多項先進技術在多種型號上獲得了成功應用，支撐了我國航空裝備的發展。

　　時至今日，復材公司已具備先進的原材料批產能力，擁有航空裝備發展所需的復合材料與成型工藝技術，具備大型復雜碳纖維增強樹脂基復材構件研制能力，成長為一個“能夠多方位滿足客戶需求”的專業性企業。

　　站在歷史的新起點回望，曹正華說：“企業在國內航空業復材領域享有較高的聲譽是歷史的結果，也是我們努力的必然。”

　　十年來，復材發展遭遇過許多艱難的時刻，但復材員工始終堅守初心，迎難而上，帶著滿腔的熱血投入科研生產和管理工作。如今企業成長壯大，“我們在技術上沒有掉鏈子，支撐起了航空裝備的發展，很艱辛，但是很值得！”

　　受益于過去技術團隊的優勢延續，以及戰略層面的持續關注，復材公司培養造就了一批行業知名專家及技術人才隊伍，為引領行業技術發展奠定了堅實基礎。這個生產與科研人員相加僅1500人的企業，目前擁有技術能手2名、航空工業席技術、技能專家5名，特級技術、技能專家5名，擁有中高級職稱人數已占全體專業技術人員的65%以上。

　　“航空是責無旁貸的主業。”提到企業一直以來的發展思路，曹正華說：“我們的業務95%都在航空領域，我們的專業思路要從軍用技術逐漸延伸到民用。”十年來，復材公司承擔各類項目過百項，國產T700級碳纖維復合材料實現在航空裝備上的規?；瘧茫粐aT800級碳纖維復合材料完成了在航空主承力結構上的工程化驗證；復合材料實現了從第二代向第三代的跨越發展，突破了大尺寸蜂窩自動化制造技術、柔性蜂窩、耐高溫蜂窩、隔音降噪蜂窩等芯材技術，突破了雙曲率復雜結構復合材料自動化制造技術、復合材料相控陣自動化檢測等系列技術，推動國產碳纖維預浸料按照民用航空應用要求進行適航驗證，進一步提升了產品質量控制能力。

　　在復合材料制造技術方面，企業承擔了寬體客機前機身復合材料結構的研制工作，突破了一系列自動化制造技術，如蒙皮自動鋪放技術、長桁/框的自動化制造技術等，次完成了國內大尺寸的復合材料壁板制造和裝配工作，使復材結構實現從手工向自動化的跨越。提到材料技術維度的迭代與創新，曹正華說：“我們用以不變應萬變的思路面對行業競爭的‘圍剿’，其實就是要做別人做不了的事情！”

　　“十三五”以來，復材獲得授權自主知識產權百余項、國際2項，每年在國內外核心期刊發表論文30余篇，不僅突破了大尺寸蜂窩制造關鍵技術，還填補了國內該項技術空白。為持續整合資源優勢，企業建立了大尺寸蜂窩制造技術工藝體系及管理體系，順利通過AS9100質量體系認證，并成為第四、亞洲唯一通過NADCAP認證的蜂窩芯材制造廠商。

　　面對復材材料產業化應用高峰的來臨，復材公司抓住了軍民兩用技術的發展契機。為落實發展戰略、積極推進民機發展，他們承擔了寬體客機前機身復合材料制件的研制工作，配合商飛完成了CR929全尺寸復合材料機身壁板的積木式驗證，標志著我國復合材料制造水平邁上新臺階，為大型寬體客機復合材料機身的工業化制造積累了寶貴經驗。在民機復合材料制造技術方面，突破了雙曲率帽型長桁的成型技術、大型機身壁板蒙皮絲束鋪放技術等多項關鍵技術，形成了完整的機身復合材料壁板自動化制造技術體系。

　　同時，在非航空民品方面，復材公司按照“技術同源、產業同根、價值同向”的原則，堅持走技術和投資雙輪驅動、輕資產發展模式，聚焦復合材料新能源客車車身、汽車零部件和軌道交通制件等重點方向，持續推動非航產品的開發和應用。

　　在制造技術化大趨勢下，復材公司加強國際合作，拓展國際業務，影響力不斷增強。復材公司保持了與英國、德國、法國、加拿大、俄羅斯等良好的技術交流與合作關系，與英國TWI、帝國理工、諾丁漢大學等簽訂了合作協議，形成了多項研究成果。特別是2016年以來，在制造院的大力支持下，復材公司成為級國際合作基地——先進復合材料國際聯合研究中心，今年3月正式成為復合材料聯盟成員，為進一步開展國際合作搭建了良好平臺。2014年以來，復材公司先后通過了FACC、NORDAM等公司產品認證，成為合格的供應商，以ACCH芳綸紙蜂窩芯材為主導，正式拿到歐洲商用航空復合材料市場的“入場券”。2015年起，復材公司陸續開展了包括波音、空客、商飛等國內外知名廠商的產品認證工作。

　　國際視野的增強，用曹正華的話來說就是“學到了很多，也找到了自信”，企業在行業的話語權得到提高。2018年起，復材公司向FACC、NORDAM批量供貨，國際訂單量逐年增長，銷售額、市場占有量穩居國內榜，其外貿ACCH蜂窩芯材產品正式列裝空客A320、A350等主流商用飛機型號。2019年復材公司成功舉辦SAMPE國際學術會議及展會，承辦多個復合材料在航空領域應用會議以及2019年智能檢測與評估大會，行業影響力不斷擴大。

　　根據戰略規劃，復材公司將重點布局乃至民用航空和相關民用非航產業聚集區域，貼近客戶構建民用航空和民用非航產品（包括民用預浸料、芳綸紙蜂窩）生產基地，進行民機機身組裝，開展商用航空發動機復合材料零部件研制，創新業務拓展渠道，提升客戶服務能力。

　　曹正華自信地說：“我希望看到這個行業有越來越多的人，形成共生，與競爭對手一起成長！”復材公司多年來聚焦復合材料價值鏈高端領域，推進區域產業布局，不斷提升綜合競爭力與盈利能力。復材公司目前是復合材料研發生產供應及服務中心，要任務是為裝備型號提供支撐保障，同時開展民用航空科研技術攻關及部件研制裝配，在乃至各地陸續建立研究機構、生產基地。

　　“我們強調的共生，前提必須是技術要走到別人前面！”復材公司的共生發展之路就在腳下——加強技術創新，系統梳理技術發展路徑，突破適合自動化制造的系列新材料、新技術，突破一批面向自動化低成本制造需求的新工藝，以新材料、新工藝帶動新結構的創新，以新結構的創新提升新裝備的發展。建立復合材料自動化生產及自動化裝配生產線，推進復合材料向自動化高效率低成本制造升級，支撐新一代航空、民用飛機等型號研制需求，支撐航空工業復合材料專業化發展需要。

　　曹正華介紹說，復材公司為整合北京及南通的優勢資源，分別建設了兩條具有國際先進水準的大尺寸蜂窩生產線，不斷加強蜂窩市場上下游產業鏈合作關系。“十四五”期間，復材公司將在北京航空產業園區搭建先進復合材料研發平臺、民機新結構創新中心、高性能航空構件研發中心，補充關鍵材料自主能力建設，解決航空產業發展的“卡脖子”問題，實現航空先進復合材料研制技術的自主可控。

　　復材公司高度重視企業文化建設，不斷加大文化建設力度，在傳承原有優秀文化基因的基礎上，積極探索建設具有鮮明時代特征、豐富管理內涵和獨具復材特色的企業文化體系，不斷推進文化融合。隨著企業的發展，他們進一步闡釋和完善、確定了“1234”發展戰略和“敢為人先、勇攀高峰”的先鋒精神，為全體員工指明了奮斗路徑，成為引領復材人前行的發動機和航向標，為復材營造和諧統一、合作共進的發展局面提供了精神動力和文化支撐。

　　未來，復材公司將繼續響應“走出去”的號召，向國際化市場進軍，與知名品牌同臺競技。

　　復材公司將以國內市場為基礎，充分利用自身優勢，積極開展多種形式的國際化合作，多地區布局民用航空產業，逐步實現在民用航空復合材料技術領域的領軍地位；以市場需求為導向，注重科技創新及人才隊伍培養，打造ACCH國際知名航空蜂窩品牌，在國際上樹立“ACC”的知名形象，為成為級先進復合材料技術和產業先鋒做出努力，積蓄力量。