憑借高度集成和自動化，該創新解決方案將質量與成本效益結合在一起，為熱塑性復合材料零件的大批量生產鋪平了道路。

 

量身定制的復合坯料有助于大限度地利用零件的輕量化設計潛力。為了高效地利用熱塑性基體玻璃纖維和碳纖維增強帶制造這些半成品，恩格爾在一條高度自動化的生產線上將一個鋪帶單元和一個固結單元組合在一起。采用一體化生產工藝，每隔一分鐘可生產出15 ~ 30片的專用坯料。正是這種高水平的生產效率說服了國際陪審團。

 

為了實現短的循環時間，恩格爾開發的膠帶鋪設單元采用了“取放法”。拾取各個膠帶層，目視檢查，通過閉環控制放置并點焊在一起。由于終堆疊的質量很大程度上取決于膠帶定位的精度，因此恩格爾為鋪設單元配備了使用高分辨率攝像頭技術的測量系統和兩個高速機器人。

 

恩格爾（Engel）及其合作伙伴Fill根據加熱/冷卻方法開發了一個生產單元，用于緊接下游的合并過程。在全自動過程中，該系統將纖維堆疊合并成一個堅固的面板，同時保留有針對性的方式生成的厚度變化。

 

由于堆疊在堆放時已經獲得了零件所需的外輪廓，因此在Engel有機熔體工藝中固結后，可以立即對定制的坯料進行成型和功能化。這進一步提高了大批量生產的效率。

 

憑借這種創新的生產技術，Engel和Fill不僅針對航空業，而且重要的是汽車業以及運動器材和醫療保健業。從單個膠帶到注塑成型功能，Engel都可以從一個來源為整個過程提供集成的全自動生產單元。