得益于巴斯夫Elastoflex® E聚氨酯泡沫組合料，采用A類蜂窩夾芯結構的外車身部件日前成功實現量產。新款標準型smart fortwo的車頂模塊由一個紙蜂窩和兩層玻璃纖維氈組成。它們在浸漬過程中被噴涂了低密度、可熱活化的Elastoflex®E 3532，并與A級表面的表皮壓在一起。這樣只需一步即可生產出車頂模塊，其重量與之前車型普通車頂相比減輕了30%，但具備同等的強度和抗彎剛度。這種輕質車頂由Fehrer Composite Components公司開發，并在德國格羅斯朗海姆（Gro®langheim）工廠生產。
      
　　此前蜂窩技術已用于貨廂地板、車頂內襯和后窗臺板等汽車內飾。巴斯夫針對車身部件的要求調整了Elastoflex® E（一種專為蜂窩技術開發的半硬質聚氨酯組合料）的粘度和反應性，使其在各生產步驟中得到優化處理并表現出良好的粘合性能：確保玻璃纖維氈的均勻、超薄潤濕，且不發生滴落。半成品完成浸漬后，即可與A類膜一起在加熱模具中擠壓成型。這會導致聚氨酯組合料在夾芯結構邊緣輕微發泡，從而在表皮、增強氈和紙蜂窩之間形成一種實心復合材料。
　　周期時間短、流程效率高
　　由于巴斯夫對Elastoflex® E的反應性進行了調整，因此大型部件的噴涂時間可長達120秒，脫模時間則可縮短到60秒。此外，得益于Elastoflex®E對薄膜的出色粘性，裝飾性材料和薄膜可直接粘合或背面發泡。Smart fortwo車頂模塊的外側安裝有A類表皮，內側覆以織物。
　　“不同于傳統的復合材料部件，這種車頂模塊的各層并非在多段工藝中進行粘合，而是一步完成制造。這就大幅提高了效率；另外，這也受益于采用了聚氨酯泡沫的簡潔流程和巴斯夫的定制技術支持。”Fehrer采購部的Gao Kwintmeyer說道。
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