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當前，國內新能源汽車產業正全力向高續航、高安全、低成本方向深度轉型。電池包作為整車核心動力單元，其殼體材料與結構設計，直接影響車輛續航、安全及綜合使用成本。傳統鋼制、鋁制電池包殼體工藝成熟，但短板突出：鋼制殼體重量占電池包總重15%-20%，大幅壓縮續航空間；鋁制殼體輕量化表現更佳，卻存在造價偏高、抗沖擊能力不足的問題，且兩類金屬殼體均需額外加裝絕緣層，增加生產工序與整機重量。在此背景下，模壓復合材料憑借輕量化、高比強度、一體化成型、絕緣耐腐蝕等綜合優勢，逐步成為電池包殼體的主流替代方案，依托成熟工藝與落地案例，推動行業材料革新。
模壓復合材料以玻璃纖維、碳纖維、玄武巖纖維為增強基材，搭配環氧樹脂、熱塑性樹脂等基體，經高溫高壓模壓固化成型，材料與工藝的結合賦予其出眾性能。從輕量化來看，常用SMC片狀模塑料密度僅1.8-2.0g/cm3，約為鋼材的1/4、鋁合金的2/3；碳纖維增強模壓復合材料密度可低至1.5-1.7g/cm3。依托一體化成型技術，殼體可集成加強筋、安裝槽、散熱通道等結構，摒棄傳統金屬件焊接、拼接模式。實測數據顯示，SMC復合材料殼體相較鋼制殼體減重50%-60%，相較鋁制殼體減重20%-30%，助力整車續航提升5%-8%。
在安全性能層面，模壓復合材料優勢同樣顯著。玻纖增強SMC拉伸強度可達150-200MPa，碳纖維增強體系拉伸強度高達800-1000MPa，比強度遠超傳統金屬材料。精密模壓工藝可將制品孔隙率控制在0.5%以下，結合定向纖維鋪層設計，殼體抗擠壓、抗沖擊能力大幅提升。當車輛發生碰撞、跌落、擠壓等意外時，復合材料可通過自身形變吸收沖擊力，有效阻擋外力傷及電芯，規避電池熱失控風險。同時該材料體積電阻率達1012-101?Ω?cm，具備天然絕緣屬性，無需額外鋪設絕緣結構；且耐電解液腐蝕、耐鹽霧侵蝕，使用壽命可達15年以上，是鋼制殼體的2-3倍，有效降低車輛后期運維成本。
量產適配性上，模壓工藝完美匹配車企規模化、高效率生產需求，目前已形成熱固碳纖維模壓、熱塑碳纖維模壓、玻纖模壓梯度化量產體系：
CF?SMC熱固碳纖維模壓工藝：采用碳纖維片狀模塑料，在140-160℃、15-20MPa高溫高壓環境固化成型，單件成型周期5-10分鐘，制品精度高、剛性強、尺寸穩定性優異，適配中高端車型大批量量產。
碳纖維熱塑性模壓（CFRT/LFT?CF）：采用連續長碳纖維搭配PP、PA6、PPS熱塑性樹脂，高溫熔融高壓定型，成型周期僅1-3分鐘/件，生產效率更高，且材料可回收、抗沖擊韌性更強，契合新能源汽車綠色低碳發展趨勢。
梯度化材料適配體系：經濟型車型選用高性價比玻纖SMC模壓方案；中高端車型采用碳玻混雜模壓材料，平衡性能與成本；高端旗艦車型搭載純碳纖維模壓殼體，實現極致輕量化與超高安全性能。目前行業通過真空輔助模壓、在線超聲無損檢測等智能工藝，將產品成品率提升至98%以上，完全滿足汽車工業量產標準。
憑借優異的綜合表現，模壓復合材料電池包殼體已在多家主流車企實現批量裝車，落地成果亮眼。
圖注：比亞迪漢EVCFRT熱塑性復合材料電池下托盤
圖注：比亞迪漢EVCFRT熱塑性碳纖維模壓電池下托盤
比亞迪漢EV高端版本搭載CFRT連續碳纖維增強熱塑性模壓電池下托盤，采用一體化模壓工藝整體成型，無需焊接拼接，相較傳統鋁制托盤整體減重40%。產品通過IP68防水防塵、高低溫循環、極限擠壓等嚴苛測試，兼顧輕量化、高強度與高防護性，有效提升整車續航與底盤安全性能。
圖注：江鈴羿車型全SMC模壓電池箱體
總成江鈴新能源“羿”車型搭載全SMC模壓非金屬電池箱體，下箱體采用高強連續玻纖SMC模壓工藝，上蓋搭配玻纖增強聚氨酯噴射模壓結構。該方案相比傳統鋼制箱體減重約35%，零部件數量減少60%，不僅簡化裝配流程，還優化了電池低溫工作性能，實現續航提升。
圖注：特斯拉Cybertruck碳纖維增強熱塑性電池包殼體
圖注：特斯拉Cybertruck碳纖維熱塑性模壓電池殼體總成|碳纖維熱塑性模壓電池殼體
特斯拉Cybertruck選用碳纖維增強熱塑性模壓殼體，材料密度低至1.6g/cm3，較鋁制殼體減重超25%。一體化結構集成防護、散熱、電磁屏蔽功能，高強材質可抵御底部撞擊與高強度擠壓，是高端純電車型輕量化與安全設計的典型范例。
圖注：寶馬i3東麗碳纖維模壓電池承載托盤
寶馬i3/i8率先落地碳纖維/PP熱塑性模壓電池托盤，聯合東麗定制專用碳纖維模壓材料，經高溫高壓一體模壓成型，產品抗壓強度可達800MPa，順利通過歐盟頂級碰撞與底盤安全測試，憑借輕量化、高剛性、耐疲勞的優勢，開創了碳纖維模壓工藝在新能源電池領域的量產先河。
圖注：蔚來ET7長玻纖增強模壓電池上蓋
蔚來ET7配備長玻纖增強PA6模壓成型電池上蓋，產品自帶絕緣、阻燃、耐腐特性，成型過程中集成防爆閥、線束槽與加強筋，零部件數量縮減50%，順利通過國標擠壓、針刺、跌落等安全測試，大幅降低電池安全隱患。
圖注：蔚來ET7多功能混雜纖維模壓電池上蓋|碳玻混雜一體化模壓電池防護蓋
蔚來ET7電池上蓋行業首創玻纖+碳纖維混雜纖維模壓成型方案，采用長玻纖為主體基材、高模量碳纖維在受力關鍵區域定向補強，搭配高性能熱塑性樹脂基體，經高溫高壓一體化模壓固化成型，完美平衡高端性能與量產成本。熱塑性混雜復合材料可回收利用率高達92%，契合新能源汽車綠色低碳的產業發展趨勢，是高端車型輕量化、高安全、環保量產的典型模壓應用案例。
圖注：保時捷Taycan碳纖維模壓局部補強電池殼體
保時捷Taycan采用鋁-碳復合結構電池殼體，核心受力區域采用碳纖維PPS預浸料模壓工藝局部補強，模壓成型的碳纖維結構剛性強、抗形變能力優異，在控制整車重量的同時，大幅提升電池包整體結構穩定性，適配高端性能車型的極致安全需求。
除此之外，德國考泰斯推出的Pentatonic全熱塑性模壓電池下殼體，已配套多家歐洲車企實現量產，產品整體減重超20%，兼具抗沖擊、防滲漏與可回收特性，契合全球汽車產業綠色發展趨勢。
從產業化價值來看，模壓復合材料電池包殼體實現了性能、續航、成本的三重突破。其綜合成本較鋁制殼體降低10%-20%，較鋼制殼體降低5%-10%；在國標擠壓測試中，復合材料殼體最大變形量僅為金屬殼體的1/3，無破裂、無漏液，電池安全防護等級全面升級。其中碳纖維模壓工藝更是填補了高端輕量化電池殼體的量產空白，解決了傳統碳纖維工藝無法高效量產、成本高昂的行業痛點。
放眼未來，模壓復合材料電池包殼體將朝著多功能集成、智能智造、綠色循環三大方向持續演進。集結構承載、精準散熱、電磁屏蔽、智能監測于一體的一體化殼體、數字孿生賦能的全流程智能模壓生產體系、可回收碳纖維熱塑性材料與生物基樹脂的普及，將持續拓展材料應用邊界。
隨著碳纖維模壓工藝持續迭代、產業鏈配套不斷成熟、落地案例持續增多，模壓復合材料將全面替代傳統金屬殼體，成為新能源汽車電池包的主流選型，持續助力國內新能源汽車產業邁向高續航、高安全、低成本、綠色低碳的高質量發展新階段。
立足新能源汽車輕量化產業發展和模壓工藝熱潮，由復材網主辦的2026德州復材展，將于12月10日—12日在德州天衢國際會展中心盛大舉辦。展會緊扣新材料產業發展方向，聚焦新能源汽車復合材料核心賽道，圍繞電池包殼體一體化模壓成型、碳玻混雜材料應用、阻燃絕緣改性技術、廢舊復材回收、降本量產工藝、車用新型樹脂與纖維材料研發等關鍵議題開展深度交流，并配套設立專題研討會。本屆展會規劃6800㎡專業展區，匯聚300家行業企業、5000名專業觀眾，集結整車廠商、零部件制造企業、復材原輔材料供應商、智能模壓裝備企業及科研院所等全產業鏈資源，集中展示車用碳纖維、碳玻混雜復合材料、各類模壓制品與智能化生產設備等前沿成果。展會將為業內企業搭建技術交流、產品迭代、商務對接、渠道拓展的優質平臺，持續推動車用模壓復合材料產業向規模化、高端化、綠色化邁進，助力新能源汽車產業高質量發展，活動期間還將組織專場工廠參訪活動。
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