在中國巨石智能制造基地生產車間，每條智能化生產線的后端都配有一套全干法廢氣處理、固廢廢水循環利用系統。使用全干法處理后，廢氣的處理效率超過95%，污泥干粉實現減量30%左右，不再需要烘干和粉磨，便可直接與混合料進行一定比例的匹配，進入配料系統重新再利用，達到固廢最大限度的資源化。借助這一先進的生產工藝和設備，巨石公司有效減少和避免了工業廢物的產生和排放。

為能夠更好地保護環境，實現產品結構優化，促進產品綠色升級，巨石自主開發無硼無氟 E7、E8、E9 高性能玻璃配方，從源頭上控制了污染物的產生。在工藝生產上采用窯爐及通路純氧燃燒技術、計算機現場總線控制系統、全自動物流輸送系統等國內外先進生產控制技術，相比于傳統生產線具有生產效率高、能源消耗低、自動化程度高、環保效果好等優點。巨石引進先進技術并加以創新，建立了中水循環使用系統，將廢水經過處理回用于生產，實現水資源的重復利用。


玻纖廢絲和廢氣處理產生的污泥一直是世界玻璃纖維行業的處置難題，巨石成功開發廢絲粉磨循環利用和污泥回用技術，將污泥按配比計算和廢絲粉磨加工之后，循環到池窯拉絲生產線上使用，從而實現廢棄物的近零排放。

科技創新是關鍵，數字賦能是翅膀。巨石通過數字化技術，將所有處理系統的數據上傳至環保數據中心，為提升各類廢物管理賦予了智慧大腦，對廢棄物處理進行全流程監管和優化。近年來，巨石不斷健全綠色管理體系，以源頭減量、廠內循環等方式，從原料以及生產線流程等方面發力，通過提升綠色智造和先進工藝技術，實現了“產廢無增長、資源無浪費、設施無缺口、監管無盲區、保障無缺位、固廢無傾倒、廢水無直排、廢氣無污染。”

作為“中國智造”行業標桿，下一步，巨石將繼續在綠色管理體系建設上下功夫，在一絲一縷之間尋方法，加快發展方式綠色轉型。