7月24日，SABIC創新塑料（Innovative Plastics）業務部今天宣布，公司正大幅擴充其比利時亨克生產基地的STAMAX*長玻纖增強聚丙烯（LGFPP）復合樹脂的產量，以滿足汽車行業客戶快速增長的需求。公司于上月開始引進一條新的生產線，預計于2013年下半年投產，從而進一步確保能在本地穩定供應這一高性能SABIC材料。STAMAX LGFPP復合樹脂可為消費者提供諸多優異的性能，而且其卓越的輕質性可提高燃油效率并降低氣體排放。與傳統材料相比，它的重量更輕，可顯著改進汽車或卡車在生命周期內的碳足跡和能源足跡。此次亨克工廠的產能擴充彰顯了SABIC對汽車行業客戶的承諾，即滿足他們對于高性能可持續解決方案的需要，幫助他們設計和生產出新一代汽車。
“當初在建造亨克工廠時，我們就前瞻性地考慮到未來客戶需求的攀升和工廠擴容的問題，”創新塑料部歐洲汽車部門負責人Leon Jacobs表示，“由于我們的STAMAX復合樹脂已成為越來越多汽車應用的選材料，短短兩年后我們就需要新建這條先進的生產線來擴充規模。 STAMAX復合樹脂可為客戶帶來顯著價值，尤其在滿足汽車設計的越來越嚴格的設計要求、降低系統成本和提高可持續性等方面頗有助益。通過為客戶增加這種高質量、多功能材料的供給，再加上一流的應用開發服務，我們將更好地幫助客戶實現產品差異化和業務增長。”
SABIC位于美國密西西比州圣?路易斯海灣的工廠（于2011年投產）也可為客戶生產STAMAX復合樹脂。SABIC亨克工廠是歐洲迄今為止大的聚丙烯復合材料工廠，而圣?路易斯海灣生產基地是參照亨克工廠的設計和技術模式投建的。亨克工廠內還設有一個復合材料創新中心。
減少能源和燃料足跡
與其他材料相比，STAMAX復合樹脂所具備的特性和性能有助于顯著減少對環境的影響。
例如，STAMAX復合樹脂提供可與聚酰胺合金媲美的剛性，免去了橫梁加固的需要。因此，STAMAX復合樹脂能極大地減輕汽車重量，從而減少燃油消耗量和排放量。
根據SABIC的可持續產品計分卡 (經的可持續性咨詢顧問公司GreenOrder認證)， 與聚酰胺合金材料相比，通過采用STAMAX復合樹脂制造汽車前端模塊，可在從材料采購到產品生命周結束的過程中減少多達44%的能源足跡，其主要原因在于汽車使用期間節省的重量。相對于聚酰胺合金解決方案，如果采用STAMAX樹脂制造20萬個前端模塊，所節省的能源將足夠讓歐洲1.49萬戶家庭使用一年。
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STAMAX復合樹脂在汽車應用領域呈現擴張趨勢
在汽車應用方面，SABIC的STAMAX LGFPP復合樹脂與其他材料相比具有眾多優 勢。與鋼鐵材料相比、SABIC復合樹脂重量較輕，耐腐蝕，方便整合零部件，可簡化汽車的組裝過程。這種高性能SABIC材料還具有出眾的強度、良好的尺寸穩定 性、適合薄壁結構件的高流動性以及卓越的設計自由度。此外、STAMAX復合樹脂的熱變形溫度較高，剛度較高，熱膨脹和蠕變性較低。
上述特性正引領STAMAX復合樹脂走向多元化應用。該材料廣泛用于前端模塊、門模塊和座椅結構，現在已開始用于尾門結構，并進入耐高溫引擎蓋下的應用領域。
