目前的SMC/BMC實現著色的方法有兩種：外部著色和內部直接著色。其中，外部著色又分為模內和模外兩種；內部著色是直接將色漿添加到SMC/BMC內，壓制后獲得彩色效果。
    模外外部著色具有成本低、顏色均勻、色彩不受限制、可實現表面特殊功能等的優點，但同時有增加工時、增加工序、增加設備、易脫落、易開裂和可能對環境有損害的問題。如外噴漆，就是很典型的模外外部著色過程。
    模內外部著色多使用模內噴涂工藝，在產品壓制或注射前將模內漆噴涂在模具表面，固化后按照正常的SMC/BMC成型工藝制作產品。模內外部著色也具有色彩不受限制的優點，同時還能避免易剝離/脫落的問題，對環境危害小，效率高。但存在模內漆價格高、對操作人員技術要求高、設備費用高和缺陷率高的問題。
    內部直接著色是一種經濟、便捷的方法，制作技術要求低，不需要改動SMC/BMC的配方、生產和壓制工藝。但受限于低波紋添加劑，對大部分顏色缺乏良好的兼容性。加入色漿的SMC/BMC容易出現壓制產品顏色發花、不均勻的問題，目前多數只能制作低收縮產品（收縮率大于0.08%）。盡管有上述的問題，但內著色低波紋體系的使用便利性依然讓人向往，有關這方面的研究和發展也從來沒有止步。本文通過闡述低波紋添加劑影響著色的可能原因，引伸出一種的新的低波紋添加劑，并通過實驗測試了新產品的著色性能。