真空壓力法一次成型人造石實體面材臺面生產線成功問世，有效解決了目前國內人造石實體面材生產中，存在的原材料和人力資源的嚴重浪費以及大多存在的環境污染問題，大幅度降低了生產成本、簡化了生產工藝，產品具有極大的市場競爭力。人造石臺面真空壓力成型新工藝，是一場技術大革命，實體面材人造石在我國問世10余年來，現已風靡城鄉廚衛市場，但市場競爭已達到血拼程度，不正常競爭形勢下部分企業不思創新，為求得生存不講誠信、偷工減料，以犧牲產品質量為代價降低成本，大量品質低劣的低價位板材充斥市場，進行虛假宣傳誤導消費者，產品產生許多質量問題造成惡劣影響。使這一新型產業蒙受嚴重的信譽損失，原因主要是由于現工藝生產成本高，而造成要保證質量則無利潤可言，而導致生產成本高的主要原因，是現有生產工藝中的人工、材料、電力，等不可避免的損失浪費太大所致?，F有的生產臺面板的工藝，是以不飽和聚酯樹脂或丙烯酸樹脂加入填料、色料，用真空排泡平面無壓澆注制作成2440×760×14.5mm的坯板，經砂光機雙面磨削成12.7mm厚的板材，再按圖紙裁切下料用膠粘劑粘接成坯型，然后由粗至細打磨加工出臺面成品。
    這種方法從國外至國內延用至今數10年無任何改進，在生產實踐中筆者深切感受到這種生產方式，存在這以下幾方面的問題必需改進，只有在保證質量的前提下降低綜合成本，才能扭轉粗制濫造的局面。板材粘接臺面的工藝弊病，主要是：原材料損耗大，如一張標準板要保證12.7mm的厚度毛坯板，投料量不低于52～54kg，經過雙面磨削要磨掉8～10kg的材料扔掉實在可惜；砂磨設備投資大，粉塵嚴重污染環境，占用場地大、耗電量大；板材按圖裁切下料，造成大量不可利用的邊角余料棄之無用；用膠粘劑將板材按圖粘接成臺面坯板費工費時，生產加工過程煩瑣并易出差錯影響精度，其每米臺面粘接還需耗膠100g以上，如果加工工藝不過關很容易看見粘接縫和產生開膠現象。針對以上工藝的弊病，由四川省匯玉人造石技術研究所，在我國著名的人造石專家的領導下，承擔了四川省重點科技攻關項目，成立技術攻關小組，歷時6年，逐步解決了現有生產工藝中的各項技術難題，發明創造了人造石臺面真空壓力一次成型工藝。另據消息2009年石材標準化工作將開展，目前正在制、修訂中的石材標準有27項，下一步有關方面將制定20項人造石術語和試驗方法標準，修訂7項石材試驗方法標準。