English
簡體中文
制定模具的加工工藝規(guī)程時，應(yīng)該在充分調(diào)查研究的基礎(chǔ)上，提出多種方案進(jìn)行分析比較。因?yàn)楣に嚶肪€不但影響加工的質(zhì)量和生產(chǎn)效率，而且影響到工人的勞動強(qiáng)度、設(shè)備投資、車間面積、生產(chǎn)成本等。
擬定工藝路線就是制定工藝過程的總體布局。其主要任務(wù)是選擇各個表面的加工方法和加工方案，確定各個表面的加工順序以及整個工藝過程中工序數(shù)目等。
除合理選擇定位基準(zhǔn)外，擬定工藝路線還要考慮表面加工方法、加工階段的劃分、工序的集中與分散和加工順序等四個方面。
（一）表面加工方法的選擇
（1）先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一精度及表面粗糙度的加工方法往往有若干種，實(shí)際選擇時還要結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小以及材料和熱處理等要求。例如對于&’(級精度的孔，采用鏜削、鉸削、拉削和磨削均可達(dá)到要求，但型腔體上的孔一般不宜選擇拉削或磨孔，而常選擇鏜孔或鉸孔，孔徑大時選擇鏜孔，孔徑小時選擇鉸孔。
（2）工件材料的性質(zhì)對加工方法的選擇也有影響。如淬火鋼應(yīng)采用磨削加工，對于有色金屬零件，為避免磨削時堵塞砂輪，一般都采用高速鏜、精密銑或高速精密車削進(jìn)行精加工。
（3）在選擇表面加工方法時，除了先要保證質(zhì)量要求外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性的要求。大批量生產(chǎn)時，應(yīng)盡量采用高效率的先進(jìn)工藝方法。但是在年產(chǎn)量不大的生產(chǎn)情況下采用高效率加工方法及專用設(shè)備，則會因設(shè)備利用率不高，造成經(jīng)濟(jì)上的損失。此外，通過任何一種加工方法所獲得的加工精度和表面質(zhì)量均有一個相當(dāng)大的范圍，但只在一定的精度范圍內(nèi)這種方法才是經(jīng)濟(jì)的。這種一定范圍的加工精度，即為該種加工方法的經(jīng)濟(jì)精度。選擇加工方法時，應(yīng)根據(jù)工件的精度要求選擇與經(jīng)濟(jì)精度相適應(yīng)的加工方法。
（4）為了能夠正確地選擇加工方法，還要考慮本廠、本車間現(xiàn)有的設(shè)備情況及技術(shù)條件，充分利用現(xiàn)有設(shè)備，挖掘企業(yè)潛力，發(fā)揮工人及技術(shù)人員的積極性和創(chuàng)造性。同時也應(yīng)考慮不斷改進(jìn)現(xiàn)有的方法和設(shè)備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平。
（二）加工階段的劃分
對于加工質(zhì)量要求較高的零件，工藝過程應(yīng)分階段進(jìn)行，這樣才能保證零件的精度要求，充分利用人力、物力資源。模具加工的工藝過程一般可分為以下幾個階段：
（1）粗加工階段 主要任務(wù)是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上盡量接近成品。因此，在此階段中應(yīng)采取措施盡可能提高生產(chǎn)率。
（2）半精加工階段 它的任務(wù)是使主要表面消除粗加工留下的誤差，達(dá)到一定的精度及留有精加工余量，為精加工做好準(zhǔn)備，并完成一些次要表面（如鉆孔、銑槽等）的加工。
（3）精加工階段 精加工階段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面達(dá)到圖紙要求的尺寸精度和表面粗糙度。
（4）光整加工階段 對于精度和表面粗糙度要求很高（如%&’級及%&(級以上的精度，表面粗糙度R值小于或等于0.4μm）的零件可采用光整加工。但光整加工一般不用于糾正幾何形狀和相互位置誤差。
工藝過程分階段的主要原因有如下幾項(xiàng)：
（1）保證加工質(zhì)量工件粗加工時切除金屬較多，產(chǎn)生較大的切削力和切削熱，同時也需要較大的夾緊力，而且加工后內(nèi)應(yīng)力要重新分布。在這些力和熱的作用下，工件會發(fā)生較大的變形。如果不分階段而進(jìn)行連續(xù)粗精加工，就無法避免上述原因所引起的加工誤差。加工過程分階段后，粗加工造成的加工誤差，通過半精加工和精加工即可得到糾正，以達(dá)到逐步提高零件的加工精度，降低零件的表面粗糙度，保證零件加工質(zhì)量的目的。
（2）合理使用設(shè)備加工過程劃分階段后，粗加工可采用功率大、剛度高、精度低的高效率機(jī)床加工，以提高生產(chǎn)效率。精加工則可采用高精度機(jī)床加工，以確保零件的精度要求。這樣既充分發(fā)揮了設(shè)備的各自特點(diǎn)，又做到了設(shè)備的合理使用。
（3）便于安排熱處理工序?qū)τ谝恍┚芰慵旨庸ず蟀才湃?yīng)力的時效處理可減少內(nèi)應(yīng)力變形對精加工的影響。而半精加工后安排淬火不僅容易滿足零件的性能要求，而且淬火引起的變形也可通過精加工工序予以消除。
此外，粗、精加工分開后，毛坯的缺陷（如氣孔、砂眼和加工余量不足等）可在粗加工后及早發(fā)現(xiàn)，及時決定修補(bǔ)或報廢，以免對應(yīng)報廢的零件繼續(xù)進(jìn)行精加工而浪費(fèi)工時和其他制造費(fèi)用。精加工表面安排在后面加工，還可以保護(hù)其不受損傷。
在擬定工藝路線時，一般應(yīng)遵循劃分加工階段這一原則。但具體運(yùn)用時要靈活掌握，不能
絕對化。例如，對于要求較低而剛性又較好的零件，可不必劃分加工階段。對于一些剛性好的
重型零件，由于裝夾吊運(yùn)很費(fèi)工時，往往不劃分加工階段。而在一次安裝中完成表面的粗、精
加工，更易保證位置精度要求。
（三）工序的集中與分散
對同一工件的同樣加工內(nèi)容，可以安排兩種不同形式的工藝規(guī)程：一種是工序集中的工藝規(guī)程，另一種是工序分散的工藝規(guī)程。所謂工序集中，是使每個工序中包括盡可能多的工步內(nèi)容，因而使總的工序數(shù)目減少，夾具的數(shù)目和工件的安裝次數(shù)也相應(yīng)地減少。所謂工序分散，是將工藝路線中的工步內(nèi)容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工藝路線長。
工序集中和工序分散的特點(diǎn)都很突出。工序集中有利于保證各加工面間的相互位置精度要求，有利于采用高生產(chǎn)率的機(jī)床，節(jié)省裝夾工件的時間，減少工件的搬動次數(shù)。工序分散可使每個工序使用的設(shè)備和夾具比較簡單，調(diào)整、對刀比較容易，對操作工人的技術(shù)水平要求較低。
傳統(tǒng)的流水線、自動線生產(chǎn)多采用工序分散的組織形式（個別工序亦有相對集中的形式，如箱體類零件采用專用組合機(jī)床加工孔系等）。這種組織形式可以實(shí)現(xiàn)高效率生產(chǎn)，但是適應(yīng)性較差，特別是那些工序相對集中、專用組合機(jī)床較多的生產(chǎn)線，轉(zhuǎn)產(chǎn)比較困難。
采用高效自動化機(jī)床，以工序集中的形式組織生產(chǎn)（典型的例子是采用加工中心組織生產(chǎn)），除了具有上述工序集中生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)以外，生產(chǎn)適應(yīng)性更強(qiáng)，轉(zhuǎn)產(chǎn)相對容易。因而盡管這種生產(chǎn)方式設(shè)備價格昂貴，仍然得到愈來愈多的應(yīng)用。
（四）加工順序的安排
1、機(jī)械加工順序的安排
安排機(jī)械加工順序時，應(yīng)考慮以下幾個原則：
（1）先粗后精當(dāng)零件需要分階段進(jìn)行加工時，先安排各表面的粗加工，中間安排半精加工，后安排主要表面的精加工和光整加工。由于次要表面的精度要求不高，一般經(jīng)粗、半精加工即可完成；對于那些與主要表面相對位置關(guān)系密切的表面，通常置于主要表面精加工之后進(jìn)行加工。
（2）先主后次零件上的裝配基面和主要工作表面等先安排加工。而鍵槽、緊固用的光孔和螺孔等，由于加工面小，又和主要表面有相互位置要求，一般應(yīng)安排在主要表面達(dá)到一定精度之后（如半精加工之后）進(jìn)行加工，但應(yīng)在后精加工之前進(jìn)行加工。
（3）基面先加工每一加工階段總是應(yīng)先安排基面加工工序。例如軸類零件的加工中采用中心孔作為統(tǒng)一基準(zhǔn)，因此每個加工階段開始總是打中心孔，以作為精基準(zhǔn)，并使之具有足夠的精度和表面粗糙度要求（常常高于原來圖紙上的要求）。如果精基準(zhǔn)面不止一個，則應(yīng)按照基面轉(zhuǎn)換的次序和逐步提高精度的原則安排加工。例如精密軸套類零件，其外圓和內(nèi)孔就要互為基準(zhǔn)，反復(fù)進(jìn)行加工。
（4）先面后孔對于模座、凸凹模固定板、型腔固定板、推板等一般模具零件，因平面所占輪廓尺寸較大，用平面定位比較穩(wěn)定可靠。因此，其工藝過程總是選擇平面作為定位精基面，先加工平面再加工孔。
２、熱處理工序的安排
模具零件常采用的熱處理工藝有退火、正火、調(diào)質(zhì)、時效、淬火、回火、滲碳和氮化等。按照熱處理的目的，上述熱處理工藝可大致分為預(yù)先熱處理和終熱處理兩大類。
（1）預(yù)先熱處理預(yù)先熱處理包括退火、正火、時效和調(diào)質(zhì)等。這類熱處理的目的是改善加工性能，消除內(nèi)應(yīng)力，為終熱處理做組織準(zhǔn)備，其工序位置多在粗加工前后。
（2）終熱處理終熱處理包括各種淬火、回火、滲碳和氮化處理等。這類熱處理的目
的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性，常安排在精加工前后。
3、輔助工序的安排
輔助工序包括工件的檢驗(yàn)、去毛刺、清洗和涂防銹油等。其中檢驗(yàn)工序是主要的輔助工序，它對保證零件質(zhì)量有著極為重要的作用。檢驗(yàn)工序應(yīng)安排在： !粗加工全部結(jié)束后，精加工之前； "零件從一個車間轉(zhuǎn)向另一個車間前后； #重要工序加工前后； $特種性能檢驗(yàn)（磁力探傷、密封性檢驗(yàn)等）前； %零件加工完畢，進(jìn)入裝配和成品庫時。
