1. 表面處理  
  形成良好粘接的條件之一是對基材表面進行必要的處理。 
  被粘物表面常常存在著油脂，灰塵等弱界面層,受其影響,建立在弱界面層上的粘接所得粘接強度不易提高，對那些與膠粘劑表面張力不匹配的基材表面,還必須進行化學處理，表面處理是提高粘接強度的要步驟之一。
  2.清洗脫脂
  一些金屬，塑料基材的表面常常易被汗，油，灰塵等污染,另外,塑料表面還有脫模劑,所以這樣的塑料與膠粘層僅形成弱的粘接界面，對聚氨酯膠粘劑來講,金屬或塑料表面的油脂與聚氨酯相容性差,而存在的水分會與膠粘劑中的一NCO基團反應產生氣泡,使膠與基材接觸表面積降低,且使膠粘層內聚力降低,因而粘接前 必須進行表面清洗，干燥處理，一般是用含表面活性劑及有機溶劑的堿水進行清洗,再水洗干燥,或用有機溶劑(如丙酮，四氯化碳，乙醇等)直接清洗，對有銹跡的金屬一般要先用砂紙，鋼絲刷除去表面鐵銹。
  3.粗糙化處理  
  對光滑表面一般須進行粗糙化處理,以增加膠與基材的接觸面積，膠粘劑滲入基材表面凹隙或孔隙中,固化后起“釘子，鉤子，棒子”似的嵌定作用,可牢固地把基材粘在一起，常用的方法有噴砂，木銼粗化，砂紙打磨等，但過于粗糙會使膠粘劑在表面的浸潤受到影響,凹處容易殘留或產生氣泡,反而會降低粘接強度，如果用砂磨等方法又容易損傷基材,所以宜采用涂底膠，浸蝕，電暈處理等方法改變其表面性質,使之易被聚氨酯膠粘劑粘接。
  4.金屬表面化學處理
  對金屬表面可同時進行除銹，脫脂，輕微腐蝕處理,可用的處理劑很多，一般是酸性處理液，   如對鋁，鋁合金,可用重鉻酸鉀/濃硫酸/水(質量比約10/100/300)混合液,在70-12℃浸5-10min,水洗,中和,再水洗,干燥。
  對鐵可用濃硫酸(鹽酸)與水1:1混合,室溫浸5-10min,水洗,干燥?或用重鉻酸鉀/濃硫酸/水混合液處理。
  5. 塑料及橡膠的表面化學處理  
  多數極性塑料及橡膠只須對表面進行粗糙化處理及溶劑脫脂處理，不過聚烯烴表面能很低,可采用化學方法等增加其表面極性,有溶液氧化法、電暈法、氧化焰法等。
  (1)化學處理液可用重鉻酸鉀/濃硫酸/水(質量比75/1500/12,或5g/55ml/8ml等配比),PP或PE于70℃浸1―10min或室溫浸泡1.5h后,水洗、中和、水洗、干燥。
  (2)電暈處理 用高頻高壓放電,使塑料表面被空氣中氧氣部分氧化,產生羰基等極性基團，常常是幾種表面處理方法相結合,如砂磨→腐蝕→清洗→干燥。   6. 上底涂劑
  為了改善粘接性能,可在已處理好的基材表面涂一層很薄的底涂劑(底膠),底涂還可保護剛處理的被粘物表面免受腐蝕和污染,延長存放時間。
  聚氨酯膠粘劑和密封膠常用的底涂劑有:聚氨酯清漆(如聚氨酯膠粘劑或涂料的稀溶液);多異氰酸酯膠粘劑(如PAPI稀溶液);有機硅偶聯劑的稀溶液;環氧樹脂稀溶液等。
  7.膠粘劑的配制
  單組分聚氨酯膠粘劑一般不需配制,可按操作要求直接使用,這也是單組分膠的使用方便之處。
  對于雙組分或多組分聚氨酯膠,應按說明書要求配制,若知道組分的羥基含量及異氰酸酯基的含量,各組分配比可通過化學計算而確定,異氰酸酯指數R=NCO/OH一般在0.5―1.4范圍，一般來說,雙組分溶劑型聚氨酯膠粘劑配膠時,兩組分配比寬容度比非溶劑型大一些,但若配膠中NCO基團過量太多,則固化不完全,且固化了的膠粘層較硬,甚至是脆性;若羥基組分過量較多,則膠層軟粘，內聚力低，粘接強度差，無溶劑雙組分膠配比的寬容度比溶劑型的小一些,這是因為各組分的初始分子量較小,若其中一組分過量,則造成固化慢且不易完全,膠層表面發粘強度低。 
  已調配好的膠應當天用完為宜,因為配成的膠適用期有限，適用期即配制后的膠粘劑能維持其可操作施工的時間，粘度隨放置時間而增大,因而操作困難,直至膠液失去流動性，發生凝膠而失效，不同品牌號的聚氨酯膠粘劑適用期不一樣,從幾分鐘至幾天不等，在工業生產上大量使用時,應預先做適用期試驗。
  若膠粘劑組分中含有催化劑,或為了加快固化速度在配膠時加入了催化劑,則適用期較短，另外,環境溫度對適用期影響較大,夏季適用期短,冬季長，經氨酯級有機溶劑稀釋的雙組分聚氨酯膠,適用期可延長，一般溶劑型雙組分膠粘劑如,軟塑復合薄膜用雙組分聚氨酯膠粘劑,適用期應大于8h(即一個工作日)。
  若配好的膠當天用不完,可適當稀釋,并上蓋封閉,陰涼處存放,第二天上班時檢查有無變濁或凝膠現象,若膠液外觀無明顯變化，流動性好,則仍可使用,一般可分批少量兌人新配的膠中，若已變質,則應棄去。
  為了降低粘度,便于操作,使膠液涂布均勻,并有利于控制施膠厚度,可加入有機溶劑進行稀釋，聚氨酯膠可用的稀釋劑有丙酮，丁酮，甲苯，醋酸乙酯等。
  加入催化劑能加快膠的固化速度，固化催化劑一般是有機錫類化合物。
  8. 粘接施工 
  1.涂膠
  涂布(上膠)的方法有噴涂，刷涂，浸涂，輥涂等,一般根據膠的類型，粘度及生產要求而決定,關鍵是保證膠層均勻，無氣泡，無缺膠。
  涂膠量(實際上與膠層厚度有關)也是影響剪切強度的一個重要因素,通常在一定范圍內剪切強度較高，如果膠層太薄,則膠粘劑不能填滿基材表面凹凸不平的間隙,留下空缺,粘接強度就低，當膠層厚度增加,粘接強度下降。一般認為,搭接剪切試樣承載負荷時,被粘物及膠層自己變形,膠層被破壞成―種剝離狀態,剝離力的作用降低了表觀的剪切強度值。
  2.晾置
  對于溶劑型聚氨酯膠粘劑來說,涂好膠后需晾置幾分鐘到數十分鐘,使膠粘劑中的溶劑大部分揮發,這有利于提高初粘力，必要時還要適當加熱,進行鼓風干燥(如復合薄膜層壓工藝)，否則,由于大量溶劑殘留在膠中,固化過程容易在膠層中形成氣泡,影響粘接質量，對于無溶劑聚氨酯膠粘劑來說,涂膠后即可將被粘物貼合。
  3.粘接
  這一步驟是將已涂過膠的被粘物粘接面貼合起來,也可使用夾具固定粘接件,保證粘接面完全貼合定位,必要時施加一定的壓力,使膠粘劑更好地產生塑性流動,以浸潤被粘物表面,使膠粘劑與基材表面達到大接觸。 
  9.膠粘劑的固化  
  大多數聚氨酯膠粘劑在粘接時不立即具有較高的粘接強度,還需進行固化，所謂固化就是指液態膠粘劑變成固體的過程,固化過程也包括后熟化,即初步固化后的膠粘劑中的可反應基團進一步反應或產生結晶,獲得終固化強度，對于聚氨酯膠粘劑來說,固化過程是使膠中NCO基團反應完全,或使溶劑揮發完全，聚氨酯分子鏈結晶,使膠粘劑與基材產生足夠高的粘接力的過程，聚氨酯膠粘劑可室溫固化,對于反應性聚氨酯膠來說,若室溫固化需較長時間,可加催化劑促進固化，為了縮短固化時間,可采用加熱的方法?加熱不僅有利于膠粘劑本身的固化,還有利于加速膠中的NCO基團與基材表面的活性氫基團相反應，加熱還可使膠層軟化,以增加對基材表面的浸潤,并有利于分子運動,在粘接界面上找到產生分子作用力的“搭檔”。加熱對提高粘接力有利，一種雙組分聚氨酯膠粘劑粘接鋼板,在不同固化溫度，時間時的粘接強度。
  固化的加熱方式有烘箱或烘道，烘房加熱,夾具加熱等，對于傳熱快的金屬基材可采用夾具加熱,膠層受熱比烘箱加熱快。
  加熱過程應以逐步升溫為宜，溶劑型聚氨酯膠要注意溶劑的揮發速度，在晾置過程中,大部分溶劑已揮發掉,剩余的溶劑慢慢透過膠粘層向外擴散,若加熱過快則溶劑在軟化了的膠層中氣化鼓泡,在接頭中形成氣泡,嚴重的可將大部分未固化，呈流粘態的膠粘劑擠出接頭,形成空缺會影響粘接強度，對于雙組分無溶劑膠粘劑及單組分濕固化膠粘劑,加熱也不能太快,否則NCO基團與膠中或基材表面，空氣中的水分加速反應,產生的CO2氣體來不及擴散,而膠層粘度增加很快,氣泡就留在膠層中。
  單組分濕固化聚氨酯膠粘劑主要靠空氣中的水分固化,故應維持一定的空氣濕度,宜以室溫緩慢固化為宜，若空氣干燥,可甲平少量水分于涂膠面,以促進固化，若膠被夾于干燥，硬質的被粘物之間,且膠層較厚時,界面及外界的水分不易滲入膠中,則易固化不完全,這種情況下可以在膠中注入極少量水分。