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為了進一步改善熱固及熱塑性塑料的機電性能。常在塑料中加入玻璃纖維填料（簡稱玻纖），作為增強材料，以樹脂為粘結(jié)劑而組成新型復(fù)合材料，通稱為增強塑料（熱固性塑料的增強塑料又稱為玻璃鋼）。由于塑料配方的玻璃纖維的品種、長度、含量等不同，其工藝性及使用特性也各不相同。本節(jié)主要介紹模壓用的熱固性增強塑料及注射用的熱塑性增強塑料。
一、熱固性增強塑料
熱固性增強塑料是以樹脂、增強材料、輔助劑等組成。其中樹脂作為粘結(jié)劑，它要求有良好的流動性、適宜的固化速度、副產(chǎn)物少，易調(diào)節(jié)粘度和良好的互溶性，并需滿足塑件及成形要求。增強材料起骨架作用，其品種規(guī)格繁多主要用玻璃纖維，一般含量為60%、長度為15-20mm。輔助劑包括調(diào)節(jié)粘度的稀釋劑（用以改進玻纖與樹脂的粘結(jié)）、用以調(diào)節(jié)樹脂-纖維界面狀態(tài)的玻纖表面處理劑、用以改進流動性，降低收縮，提高光澤度及耐磨性等用的填料和著色顏料等。由于選用的樹脂，玻纖的品種規(guī)格（長度、直徑，無堿或含堿，支數(shù)，股數(shù)，加捻或無捻），表面處理劑，玻纖與樹脂混制工藝（預(yù)混法或預(yù)浸法，塑料配比等不同則其性能也各不相同)。
（一）工藝特性
1、流動性增強料的流動性比一般壓塑料差，流動性過大時易產(chǎn)生樹脂流失與玻纖分頭聚積。過小則成形壓力及溫度將顯著提高。影響流動性的因素很多，要評定某種料的流動性，必須按組成作具體分析。
2、收縮率增強塑料的收縮率比一般壓塑料小，它主要由熱收縮及化學(xué)結(jié)構(gòu)收縮組成。影響收縮的因素先是塑料品種。一般酚醛料比環(huán)氧、環(huán)氧酚醛、不飽和聚酯等料要大，其中不飽和聚酯料收縮小。其它影響收縮的因素是塑件形狀及壁厚，厚壁則收縮大，塑料中所含填料及玻纖量大則收縮小，揮發(fā)物含量大則收縮也大，成形壓力大，裝料量大則收縮小，熱脫模比冷脫模的收縮大，固化不足收縮大，當(dāng)加壓時機及成形溫度適當(dāng)，固化充分而均勻時則收縮小。同一塑件其不同部位的收縮也各不相同，尤其對薄壁塑件更為突出。一般收縮率為0-0.3%，而0.1-0.2%的則居多，收縮大小還與模具結(jié)構(gòu)有關(guān)，總之選擇收縮時應(yīng)綜合考慮。
3、壓縮比增強料的比容，壓縮比都較一般壓塑料大，預(yù)混料則更大，因此在模具設(shè)計時需取較大的裝料室，同時向模內(nèi)裝料也較困難，尤其預(yù)混料更為不便，但如采用料坯預(yù)成形工藝則壓縮比就可顯著減小。
裝料量一般可預(yù)先估算，經(jīng)試壓后再作調(diào)整。估算裝料量的方法可由如下四種：
（1）計算法裝料量可按公式（1-3）計算：
A = V × G（1+3-5%）（1-3）
式中A-裝料量（克）V-塑件體積（cm3）G-所用塑料比重（克/cm3）3-5%-物料按發(fā)物、毛刺等損耗量補償值
（2）形狀簡化計算法將復(fù)雜形狀塑件簡化成由若干個簡單形狀組成，同時將尺寸也相應(yīng)變更再按簡化形狀進行計算
（3）比重比較法當(dāng)按金屬或其它材料的零件仿制塑件時，則可將原零件的材料比重及重量與所選用的增強塑料比重之比求得裝料量
（4）注型比較法用樹脂或石蠟等澆注型材料注入模具型腔成形后再以此零件按比重比較法求得裝料量
4、物料狀態(tài)增強料按其玻纖與樹脂混合制成原料的方式可分為如下三種狀態(tài)。
（1）預(yù)混料是將長達15-30mm的玻纖與樹脂混合烘干而成，它比容大，流動性比預(yù)浸料好，成形時纖維易受損傷，質(zhì)量均勻性差，裝料困難，勞動條件差。適用于壓制中小型、復(fù)雜形狀塑料及大量生產(chǎn)時，不宜用于壓制要求高強度的塑件。使用預(yù)混料時要防止料“結(jié)”使流動性迅速下降。該料互溶性不良，樹脂與玻纖易分頭聚積。
（2）預(yù)浸料是將整束玻纖浸入樹脂，烘干切短而成。它流動性比預(yù)混料差，料束間相溶性差，比容小，玻纖強度損失小，物料質(zhì)量均勻性良好，裝模時易按塑件形狀受力狀態(tài)進行合理輔料，適用于壓制形狀復(fù)雜的高強度塑料。
（3）浸氈料是將切短的纖維均勻地鋪在玻璃布上浸漬樹脂而成的氈狀料，其性能介于上述兩者之間。適用壓制形狀簡單，厚度變化不大的薄壁大型塑件。
5、硬化速度及貯存性增強塑料按其硬化速度可分為快速和慢速兩種。快速料固化快，裝料模溫高，為適用于壓塑小型塑件及大量生產(chǎn)時常用原料。慢速料適用于壓制大型塑件，形狀復(fù)雜或有特殊性能要求及小批量生產(chǎn)時，慢速料必須慎重選擇升溫速度，過快易發(fā)生內(nèi)應(yīng)力，硬化不勻，填充不良。過慢則降低生產(chǎn)效率。所以模具設(shè)計時應(yīng)預(yù)先了解所用料的要求。
各種料都有其允許貯存期及貯存條件。凡超期或貯存條件不良者都會導(dǎo)致塑料變質(zhì)，影響流動性及塑件質(zhì)量，故試模及生產(chǎn)時都應(yīng)注意。
（二）塑件設(shè)計時應(yīng)注意下列事項。
（1）塑件光潔度可達7-9，精度一般宜取3-5級，但沿壓制方向精度不易保證，宜取自由公差。
（2）不易脫模，宜取較大脫模斜度。若不允許取較大脫模斜度時，則塑件徑向公差宜取大。
（3）塑件宜取回轉(zhuǎn)體對稱外形，不宜過高。
（4）壁應(yīng)厚而均勻，避免尖角、缺口、窄槽等形狀，各面應(yīng)圓弧過渡連接以防止應(yīng)力集中、死角滯料，填充不良， 物料集聚堵塞流道。
（5）孔一般應(yīng)取通孔，避免用Φ5mm以下的盲孔，盲孔底部應(yīng)成半球面或圓錐面以利物料流動，孔徑及深度比一般為1∶2-1∶3，大型塑件盡量不設(shè)計小孔，孔間距、孔邊距宜取大，大密度排列的小孔不宜模壓成形。
（6）螺孔比螺桿易成形，M6以下螺紋不宜成形，齒形宜用半圓形及梯形，其圓角半徑應(yīng)大于0.3mm，并應(yīng)注意半角公差，可以參照一般塑制的螺紋進行設(shè)計。當(dāng)塑件螺紋與其它材料螺紋零件接合時，要考慮其配合張力，螺紋段長度應(yīng)取小尺寸。
（7）成形壓力大，嵌件應(yīng)有足夠強度，防止變形損壞，定位必須可靠。
（8）收縮小，有方向性，易發(fā)生熔接不良，變形、翹曲、縮孔、裂紋及應(yīng)力集中，樹脂填料分布不勻。薄壁塑件易碎，不易脫模，大面積塑件易發(fā)生波紋及物料聚積。
（三）模具設(shè)計時應(yīng)注意下列事項。
（1）要便于裝料，有利于物料流動填充型腔。
（2）脫模斜度宜取1°以上。
（3）宜選塑件投影面大的方向作為成形加壓方向便于物料填充型腔，但不宜把尺寸精度高的部位和嵌件、型芯軸線垂直方向作為加壓方向。
（4）物料滲入力強，飛邊厚不易去除，選擇分型面時應(yīng)注意飛邊方向。上下模及并鑲件宜取整體結(jié)構(gòu)，組合結(jié)構(gòu)裝配間隙不宜取大，上下模可拆成形零件宜取3-4級滑配合。
（5）收縮率為0-0.3%，一般取0.1-0.2%，物料體積一般取塑件體積的2-3倍。
（6）成形壓力大，物料滲擠力大。模具型芯嵌件應(yīng)有足夠強度、防止變形、位移與損壞。尤其對細長型芯與型腔間空隙較小時更應(yīng)注意。
（7）模具應(yīng)拋光、淬硬。
（8）頂出力大，頂桿應(yīng)有足夠強度，頂出應(yīng)均勻，頂桿不宜兼作型芯。
（9）快速成形料在成形溫度下即可脫模，慢速成形料模具應(yīng)設(shè)有加熱及強迫冷卻措施。
二、熱塑性增強塑料
熱塑性增強塑料一般由樹脂及增強材料組成。目前常用的樹脂主要為尼龍、聚苯乙烯、ABS、AS，聚碳酸酯、線型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增強材料一般為無堿玻璃纖維（有長短兩種，長纖維料一般與粒料長一致為2-3mm，短纖維料長一般小于0.8mm）經(jīng)表面處理后與樹脂配制而成。玻纖含量應(yīng)按樹脂比重選用合理的配比，一般為20-40%之間。由于各種增強塑料所選用的樹脂不同，玻纖長度、直徑，有無含堿及表面處理劑不同其增強效果不一，成形特性也不一。
如前所述增強料可改善一系列機電性能，但也存在一系列缺點：沖擊強度與沖擊疲勞強度低（但缺口沖擊強度增高）；透明性、焊接點強度也降低，收縮、強度、熱膨脹率、熱傳導(dǎo)率的異向性增大。故目前該塑料主要用于塑制小型，高強度、耐熱，工作環(huán)境差及高精度要求的塑件。
（一）工藝特性
1、流動性差增強料熔融指數(shù)比普通料低30-70%故流動性不良，易發(fā)生填充不良，熔接不良，玻纖分布不勻等弊病。尤其對長纖維料更易發(fā)生上述缺陷，并還易損傷纖維而影響機電性能。
2、成形收縮小、異向性明顯成形收縮比普通料小，但異向性增大沿料流方向收縮小，垂直方向大，近進料口處小，遠處大，塑件易發(fā)生翹曲、變形。
3、脫模不良、磨損大該料不易脫模，并對模具磨損大，在注射時料流對澆注系統(tǒng)，型芯等磨損也大。
4、易發(fā)生氣體成形時由于纖維表面處理劑易揮發(fā)成氣體、必須予以排出，不然易發(fā)生熔接不良、缺料及燒傷等弊病。
（二）成形注意事項
為了解決增強料上述工藝弊病在成形時應(yīng)注意下列事項：
1、宜用高溫、高壓、高速注射。
2、模溫宜取高（對結(jié)晶性料應(yīng)按要求調(diào)節(jié)），同時應(yīng)防止樹脂玻纖分頭聚積，玻纖裸露及局部燒傷。
3、保壓補縮應(yīng)充分。
4、塑件冷卻應(yīng)均勻。
5、料溫、模溫變化對塑件收縮影響較大，溫度高收縮大，保壓及注射壓力增大，可使收縮變小但影響較小。
6、由于熱剛性好，熱變形溫度高可在較高溫度時脫模，但要注意脫模后均勻冷卻。
7、應(yīng)選用適當(dāng)?shù)拿撃?
8、宜用螺桿式注射機成形。尤其對長纖維料必須用螺桿式注射機加工，如果沒有螺桿式注射機則應(yīng)在造粒后象短纖維料一樣才可在柱塞式注射機上加工。
（三）模具設(shè)計注意事項
1、塑件形狀及壁厚特別應(yīng)考慮有利于料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。
2、脫模斜度應(yīng)取大，含玻璃纖維15%的可取1°-2°，含玻璃纖維30%的可取2°-3°。當(dāng)不允許有脫模斜度時則應(yīng)避免強行脫模，宜采用橫向分型結(jié)構(gòu)。
3、澆注系統(tǒng)截面宜大，流程平直而短，以利于纖維均勻分散。
4、設(shè)計進料口應(yīng)考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產(chǎn)生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜，寬薄，扇形，環(huán)形及多點形式進料口以使料流亂流，玻璃纖維分散，以減少異向性，好不取針狀進料口，進料口截面可適當(dāng)增大，其長度應(yīng)短。
5、模具型芯、型腔應(yīng)有足夠剛性及強度。
6、模具應(yīng)淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應(yīng)便于修換。
7、頂出應(yīng)均勻有力，便于換修。
8、模具應(yīng)設(shè)有排氣溢料槽，并宜設(shè)于易發(fā)生熔接痕部位。
