2、壓縮模塑成型(六)
    (3)壓縮模塑成型制品常見缺陷、產生原因及排除方法(一)
    1)塑件表面起泡及內部隆起
    ①模塑料中水分及易揮發物含量太高。應進行預干燥及預熱處理。
    ②模具溫度太高或太低。應適當調整。
    ③成型壓力太低。應適當提高。一般，厚度每增加1mm，模壓壓力相應要增加2MPa。
    ④模具排氣不良。應改善排氣條件。
    ⑤模塑料壓縮率太大，空氣含量太多。應預壓料坯。
    ⑥保溫時間控制不當。應適當調整。一般保溫時間應適當長一些。
    ⑦固化時間太短。應適當延長。

    2)塑件表面灰暗
    ①模具溫度太低。應適當提高。
    ②模具型腔表面粗糙。應提高型腔表面光潔度。
    ③潤滑劑用量太多，應適當減少。
    ④脫模劑使用不當。應選用適宜的脫模劑。

    3)塑件表面斑點
    ①模塑料中混有雜質。應徹底清除。
    ②模塑料中水分及易揮發物含量太高。應進行預干燥及預熱處理。
    ③原料粒徑懸殊，大顆粒樹脂塑化不良粘附在塑件表面上。應選用粒徑均勻的樹脂。
    ④模具型腔表面粗糙。應拋光處理，提高型腔表面光潔度。
    ⑤模具型腔內不清潔。應清理型腔。

    4)塑件表面糊斑
    ①模具溫度太高。應適當降低。
    ②模塑料預熱處理不當。防止預熱不足或過預熱。預熱溫度和時間應以獲得佳流動性為準。
    ③合模速度太慢。應適當加快。

    5)塑件表面桔皮紋
    ①合模不當。應在低壓條件下緩慢合模。一般，裝料完成后即可合模，當凸模未觸及模塑粉時，應快速閉合；觸及模塑粉后應慢速閉合。
    ②模具溫度太高。應適當降低。
    ③模塑料預熱處理不當。應進行高頻預熱。

    6)塑件表面流痕
    ①模塑料流動性太好或水分及易揮發物含量太高。應更換模塑料或進行預干燥和預熱處理。
    ②脫模劑使用不當。應選用適宜的脫模劑品種及適當減少用量。
    ③裝料不足。裝料時應視塑件形狀、模具結構來確定適當的加料方法，不易填滿之處，應多裝料或分多次裝料。
    ④排氣時機不當或時間過長。應適當控制排氣時機和時間。

    7)塑件表面色澤不均或變色
    ①模塑料熱穩定性能不良。應換用新料。
    ②模壓溫度太高，熔料或著色劑過熱分解。應適當降低壓制溫度。
    ③模塑料預熱不良。應選擇適宜的預熱方法、預熱時間和溫度。