2、壓縮模塑成型(五)
    2)模壓壓力。模壓壓力通常用模壓壓強(MPa)來表示，即液壓機施加在模具上的總力與模具型腔在施壓方向上的投影面積之比。模壓壓力在模壓成型過程中的作用，是使模具緊密閉合并使物料增密，以及促進熔料流動和平衡模腔內低分子物揮發所產生的壓力。
　　壓縮率大的模壓料，由于使其增密時要消耗較多的能量，因而成型時需用較高的模壓壓強。故模壓散狀料比模壓料坯的壓力高，而模壓纖維料又比模壓粉狀料的壓力高。
　　模壓熔融粘度高、交聯速率快的物料，以及加工形狀復雜、壁薄、深度或面積大的制品時，由于需要克服較大的流動阻力才能使模腔填滿，因而需要采用較高的模壓壓力。高的模壓溫度因會使交聯反應加速，從而導致熔料黏度迅速增高，故需用高的模壓壓力與之配合。
　　高的模壓壓力雖有使制品密度增大，成型收縮率降低，促使快速流動充模，克服腫脹和防止氣孔出現等一系列優點。但模壓壓力過大會降低模具使用壽命，增加液壓機功率消耗，增大制品內殘余應力。因此，加工熱固性塑料模壓制品時，多采用預壓、預熱、適當提高模壓溫度等，以避免采用高的模壓壓力。但應注意，若不適當的提高預熱溫度或延長預熱時間則致使在預熱過程中已部分固化，流動性降低，不僅不能降低模壓壓力，反而要用更高的模壓壓力來保證物料填滿模腔。環氧樹脂行業協會專家介紹說，環氧模塑粉的模壓壓力為0.7～7MPa，環氧纖維模塑料的模壓壓力為0.7～14MPa。
　　3)模壓時間  模壓時間也稱壓縮模塑保溫保壓時間。是指模具完全閉合后，或后一次放氣閉模后，到模具開啟之間，物料在模內受熱固化的時間。模壓時間在成型過程中的作用，主要是使獲得模腔形狀的成型物有足夠的時間完成固化。
　　固化是指熱固性塑料成型時體型結構的形成過程。從化學反應的本質來看，固化過程就是交聯反應進行的過程。但工藝上的“固化完全”并不意味著交聯反應已進行到底，即所有可參加交聯的活性基團已全部參加反應。這一術語在工藝上是指交聯反應已進行到合適的程度，制品的綜合物理力學性能或其他特別指定的性能已達到預期的指標。顯然，制品的交聯度不可能達到100%，而固化程度卻可以超過100%，通常將交聯超過完全固化所要求程度的現象稱為“過熟”，反之稱為“欠熟”。
　　模壓時間的確定，與環氧模塑料的固化速率，制品的形狀和壁厚，模具的結構，模壓溫度和模壓壓力的高低，以及預壓、預熱和成型時是否排氣等多方面的因素有關。在所有這些因素中，以模壓溫度、制品壁厚和預熱條件對模壓時間的影響為顯著。合適的預熱條件，由于可加快物料在模腔內的升溫過程和填滿模腔的過程，因而有利于縮短模壓時間。物料在模腔內所需的短固化時間與模壓溫度及制品壁厚的關系圖表明，提高模壓溫度時模壓時間隨之縮短，而增大制品壁的厚度，則要相應延長模壓時間。
　　在模壓溫度和模壓壓力一定時，模壓時間就成為決定制品性能的關鍵因素。模壓時間過短，樹脂無法固化完全，制品欠熟，因而力學性能差，外觀缺乏光澤，脫模后易出現翹曲和變形等。適當延長模壓時間，不僅可克服以上的缺點，還可使制品的成型收縮率減小，并使其耐熱性、強度性能和電絕緣性能等均有所提高。但過分地延長模壓時間，又會使制品過熟，不僅生產效率降低，能耗增大，而且會因過度交聯使收縮率增加，導致樹脂與填料間產生較大的內應力；也常常使制品表面發暗起泡，嚴重時會出現制品破裂。
　　模壓時間通常用固化單位制品厚度所需的時間來表示，單位為min/mm。實際的保溫保壓時間為制品的大厚度乘以模壓時間。環氧-酚醛模塑料的模壓時間為3～5min/mm。