覆銅板用環氧樹脂及相關材料
    1、溴化環氧樹脂
    在環氧樹脂覆銅板行業中，大量采用溴化環氧樹脂。因為溴化環氧樹脂保持了環氧樹脂的各種優點，而且克服了一般環氧樹脂易燃的缺點，所以得到廣泛的應用。國內隨著覆銅板工業的發展，對溴化環氧樹脂的需求量，逐年在增加。
    溴化環氧樹脂的合成一般采用二步法。步，以雙酚A和環氧氯丙烷作原材，在催化劑作用下，合成低分子量環氧樹脂。第二步，以一定比例的低分子量環氧樹脂和四溴雙酚A(TBBA)作原材，加入催化劑，經加熱反應、擴鏈，制成溴化環氧樹脂。這種傳統的“單峰”型環氧樹脂相對分子質量較單一，使用上有一定困難。目前，趨向于使用“雙峰”型的環氧樹脂。即將相對分子質量高的和低的兩種環氧樹脂進行混合。其做法是在制成的高相對分子質量樹脂中，趁熱加入溶劑(丙酮或丁酮)，溶解均勻后，添加一定比例的低相對分子質量環氧樹脂，配成所謂“雙峰”型的環氧樹脂。
    “雙峰”型的環氧樹脂，含有相對分子質量低的和高的兩部分。相對分子質量低的環氧樹脂有利于改善對玻纖布的浸透性。而相對分子質量高的環氧樹脂，則有利于在熱壓過程中樹脂流動性的控制。在使用時可以取得較好的效果。在環氧樹脂中，不可避免地存在水解氯。由于水解氯的存在，使環氧樹脂的環氧基開環并與之結合。這種情況的發生導致環氧基減少，固化速度緩慢。在環氧樹脂中，水解氯含量越大，交聯密度越小，固化后環氧樹脂的特性越差。特別要指出的，水解氯能與咪唑促進劑起反應。
    上述反應是閉環反應，它阻礙了環氧樹脂的開環聚合，導致樹脂的固化速度減慢。另一方面，游離的Cl-消耗了部分固化促進劑，也導致了固化促進作用的減小。總之，為了確保必要的固化速度和產品質量，水解氯含量必須限制在小程度。尤其是采用連續法生產覆銅板時，要求環氧樹脂在短時間內快速固化，水解氯含量更要嚴格控制。
    2、固化劑
    在FR-4的樹脂配方中多數采用雙氰胺作固化劑。相對分子質量：84.02；外觀：白色晶體；熔點：207～209℃；相對密度：1.40(25℃)。
    雙氰胺是一種應用較早、具有代表性的潛伏性固化劑。以雙氰胺作固化劑的環氧樹脂覆銅板，具有良好的綜合性能，而且樹脂溶液和粘結片的貯存期長，便于生產管理。但是，雙氰胺具有吸濕性，又難溶于一船溶劑，只溶于像二甲基甲酰胺這類強極性溶劑。以雙氰胺作固化劑的環氧樹脂體系，在浸膠和熱壓過程中需要較高的溫度。由于雙氰胺和環氧樹脂的相容性較差，容易出現雙氰胺結晶析出，導致固化反應不均勻，對產品質量造成不良影響。檢查樹脂溶液和粘結片中雙氰胺結晶的方法，是通過偏光鏡觀察。據環氧樹脂行業協會(www.epoxy-e.cn)介紹，曾有人提出，采用苯酚諾伏拉克樹脂(Novolac)作固化劑，取代雙氰胺。這種做法，板材的耐熱性有所改善，但存在樹脂顏色較深。板材加熱變色等問題。實踐證明，采用雙酚A型諾伏拉克樹脂作固化劑，可以很好地解決雙氰胺和苯酚諾伏拉克樹脂存在的不足。
    3、固化促進劑
    在FR-4樹脂體系中，無論是采用雙氰胺或采用諾伏拉克樹脂作固化劑，其固化速度都比較慢。為了加快其固化速度，在樹脂體系中需要加人適量的咪唑類固化促進劑。在選用固化促進劑時，應從固化速度、樹脂體系穩定性，以及對覆銅板性能的影響等方面綜合考慮，選優錄用。
    4、溶劑
    傳統的FR-4樹脂體系取用雙氰胺作固化劑。由于雙氰胺溶解性差，不溶于一般溶劑，只溶于一些強極性溶劑，如二甲基甲酰胺等。二甲基甲酰胺的沸點高(153℃)，在浸膠過程中，烘箱需要較高的溫度(180℃左右)。這類溶劑都具有不同程度的毒性，給生產、管理帶來了一些不便。若采用諾伏拉克樹脂作固化劑，相應地采用沸點較低、毒性較小的溶劑(如丁酮等)是有可能的。這樣一來可降低能耗，又方便管理。