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在汽車輕量化與碳中和目標(biāo)驅(qū)動(dòng)下，電池包作為新能源汽車核心部件，其結(jié)構(gòu)件的減重與工藝革新成為行業(yè)焦點(diǎn)。
BATTERY BOX
電池包殼體現(xiàn)有技術(shù)方案局限性
當(dāng)前動(dòng)力電池包上蓋主要采用鋼材或復(fù)合材料兩種技術(shù)路線，各自存在明顯的性能或工藝缺陷。
鋼材方案
重量大，影響整車?yán)m(xù)航，且過電泳制程周期長(zhǎng)、電位腐蝕、絕緣性差、加工能耗高。
熱固性復(fù)材（SMC/PCM/HP-RTM）
SMC（片狀模塑料）-短纖維產(chǎn)品強(qiáng)度相對(duì)較低，因強(qiáng)度不足已逐步淘汰；
PCM（預(yù)浸料模壓成型）和HP-RTM（高壓樹脂傳遞模塑成型工藝）生產(chǎn)效率低、良率難控、成本高，且無法回收。
傳統(tǒng)熱塑復(fù)材（PP/尼龍）
注塑工藝限制導(dǎo)致無法薄壁化，強(qiáng)度不足;
耐火燒方面需添加阻燃劑進(jìn)行改性，導(dǎo)致材料成本增加，且長(zhǎng)時(shí)間燒蝕下阻燃劑存在析出風(fēng)險(xiǎn)，影響安全性。
SOLUTION
電池盒上箱體熱塑復(fù)材解決方案
NAPO開發(fā)的PPS基熱塑性復(fù)合材料，通過材料與工藝技術(shù)創(chuàng)新的雙重突破，為電池盒上蓋提供了全面升級(jí)的技術(shù)方案。
01輕量化-以塑代鋼
電池盒上蓋，采用NAPO連續(xù)玻纖和PPS樹脂復(fù)合的熱塑預(yù)浸帶，重量?jī)H2.73kg，同等設(shè)計(jì)厚度條件下，較鋼制方案（8.34kg），實(shí)現(xiàn)減重5.61kg，減重比例高達(dá)67%。
02優(yōu)異的綜合材料性能
在電池盒箱體的應(yīng)用上，PPS基熱塑復(fù)材在多項(xiàng)關(guān)鍵性能指標(biāo)上全面超越現(xiàn)有替代材料：
阻燃性能
PPS樹脂本身達(dá)到UL94-V0的阻燃要求，無需添加阻燃劑，從根本上避免了阻燃劑析出風(fēng)險(xiǎn)，確保長(zhǎng)期使用安全。
耐火燒
可耐受1000℃、持續(xù)30分鐘以上的灼燒，滿足了電池上箱體耐火燒的高要求。
機(jī)械強(qiáng)度
PPS基熱塑復(fù)材拉伸強(qiáng)度、彎曲模量等關(guān)鍵指標(biāo)顯著優(yōu)于PP和尼龍基熱塑復(fù)材，可滿足嚴(yán)苛的結(jié)構(gòu)承載要求。
耐化學(xué)性/密封性
熱塑復(fù)材對(duì)電解液、冷卻液等化學(xué)物質(zhì)具有優(yōu)異抵抗能力；
高溫環(huán)境下尺寸穩(wěn)定性好，且成型過程中不會(huì)出現(xiàn)氣孔，有利于電池盒的密封性，能避免熱變形導(dǎo)致的密封失效。
03高效低成本生產(chǎn)工藝
針對(duì)熱塑復(fù)材，NAPO獨(dú)創(chuàng)新一代熱塑復(fù)材制品成型工藝，通過端到端一體化成型技術(shù)(EEM™)，可實(shí)現(xiàn)電池盒上蓋的快速成型：
高效生產(chǎn)效率
成型周期僅5-10min（熱固性復(fù)材需30min以上），NAPO將傳統(tǒng)熱塑工藝的6道工序壓縮為3步成型，生產(chǎn)效率大大提升。
成本優(yōu)化
熱塑復(fù)材方案成本接近或等于現(xiàn)有鋼材或熱固復(fù)材方案，但量產(chǎn)規(guī)模擴(kuò)大后成本有望低于鋼材方案。
應(yīng)用潛力
滿足高端電動(dòng)車對(duì)輕量化、安全性、環(huán)保的核心需求，有望成為未來主流方案。
NAPO創(chuàng)新的PPS基熱塑復(fù)材電池盒上蓋解決方案，通過材料與工藝技術(shù)的協(xié)同突破，成功實(shí)現(xiàn)了輕量化、高性能、高效率和低成本的完美統(tǒng)一。