鹽酸法生產雙酚A的工藝過程為：過量苯酚及丙酮按分子比4-10：1與飽和鹽酸氣一起加入反應釜，在60-65℃和常壓下攪拌反應數小時，反應產物先蒸去低沸組分，剩余粗產品在160-170℃真空條件下先蒸去苯酚，再在260-1300Pa真空條件下進一步分離付產物，然后在130-260Pa下蒸餾出雙酚A，產品經重結晶精制。該工藝在不斷改進后，生產過程已由邊疆法代替間歇法。同時多數公司雙酚A的提純已采用冷法代替蒸餾法，即利用冷卻結晶分離苯酚和雙酚A加合物。
    當加合反應在苯酚適量的情況下進行時，把溫度降至43-45℃，析出苯酚和雙酚A的加合物結晶，經離心分離，再將加合物結晶加熱至熔融，然后在真空條件下用薄膜蒸發器蒸去苯酚及付產物，得到雙酚A純品。這種方法得到的產品質量較蒸餾法好，但能耗和投資較高。為得到高純度產品，國外大多數公司采用這種冷卻結晶法提純工藝。
    總之，鹽酸法產品質量高，轉化率高，污染少。而且用鹽酸作催化劑時，在反應知件下可使異構體重排為有用的產品。該法以丙酮汁，其轉化率高達95%以上，勿需丙酮回收設施，而且含酚廢水用量僅為理論反應水量的1/3，使三廢處理量降低至低限度。但鹽酸法工藝也有不少缺點，據環氧樹脂行業協會介紹，它流程長，設備設資大，反應時間長。為了在反應結束時除去鹽酸，要求用水沖洗，產生酸性廢水。此外鹽酸法設備易遭受腐蝕，對設備材料耐腐要求高。鹽酸法能直接生產聚碳酸酯級的雙酚A，而且投資回收率較高，因此上許多大公司采用此法生產雙酚A。