浸潤劑技術與玻璃纖維及玻璃鋼制品之間的關系(Ⅰ)
浸潤劑技術與玻璃纖維及玻璃鋼制品之間的關系（I）李青（玻璃纖居浸潤劑工業性試驗基地210012）浸潤劑技術在玻璃纖居、玻璃鋼制品應用上的重要性，分析了玻璃纖居浸潤劑應用中存在的問題。
前言：隨著玻璃鋼工業技術水平的不斷提高，對增強材料玻璃纖維制品的質量也提出了更高的要求。本文針對各種不同成型工藝的玻璃鋼制品，對玻璃纖維制品的性能要求，綜述了玻璃纖維浸潤劑技術的應用。
在諸多成型工藝中，手糊成型工藝是我國早使用，也是目前應用廣泛的成型工藝方法，其產量占我國玻璃鋼總產量的50%以上。
玻璃鋼手糊成型工藝使用的玻纖制品主要有以下幾類：加捻細紗薄布，厚度0.04~0.短切氈，標重200~900g/m2，幅寬1.27~4.5m，短切氈浸漬樹脂丨快量大，無毛細現象脫泡快，制品耐腐，耐老化；縫編氈織物，包括縫編短切氈，縫編中間為多層方格布或方格布與縫編氈組合，兩邊為短切氈，外層為表面氈，對上述玻纖制品主要的技術指標為在樹脂中的良好的浸透能力，易排除氣泡，貼模性好。而這些指標都直接與浸潤劑技術水平相關。
對于方格布及縫編無捻粗紗布用紗，厚層方格布一般采用直接無捻粗紗，由2000孔漏板控制0.2~0.4mm薄層方格布用合股紗織造，其浸潤劑配方與纏繞紗浸潤劑大致相同，但為了使紗線具有更好的織造性能，配方中潤滑劑及柔軟劑用量比一般纏繞紗用浸潤劑略多一些。一個典型的方格布浸潤劑配方如下：組分名稱用量/%環氧乳液（或聚酯乳液）水溶性環氧潤滑劑A潤滑劑B潤滑劑C抗靜電劑偶聯劑A冰醋酸去離子水余量直接紗紗團經125 C，20h烘干后，箭桿織機織造。
環氧或聚酯乳液成膜劑，賦予玻纖以良好的浸透性，制成玻璃鋼制品清澈、透明，無白絲，界面結合力強，耐老化、耐候性好。
特別要指出的是，目前國內許多玻纖廠仍用石蠟711浸潤劑生產方格布用紗。個別企業甚至混用配方，以期提高單絲強力及原紗浸透性。711浸潤劑配方如下：組分名稱用量/%固色劑SR―1水溶性聚酯（或SR―2）余量自來水此配方中固色劑為雙氰胺與甲醛縮聚物，此原料與不飽和聚酯樹脂溶解度參數§相差甚大，完全不相溶，雖然浸漬樹脂后無白絲顯露，但這是由于固色劑膜本身為透明的緣故。雙氰月甲醛縮聚物水溶性極強，用711浸潤劑拉絲細紗支撐玻璃鋼制品后，水分極易沿著玻纖與樹脂的界面浸入，造成制品耐水煮性差，水煮1~2h后，樣品白化、膨松、分層，加上SR一1、SR―2水溶性聚酯樹脂合成中使用的主要原材料（占60%以上）為完全水溶的聚氧乙烯化合物，更加劇了玻璃鋼制品耐水煮性能下降，用此浸潤劑制造的方格布，糊制成玻璃鋼制品后，使用時間一長后，表面白化，玻纖外露，層間分離，強度急劇下降，質檢部門所以已將此類產品定為不合格產品，應盡快停止生產，予以淘汰。
811浸潤劑，811浸潤劑取消了固色劑成分，使用了環氧樹脂改性的水溶性聚酯樹脂，有時還添加了偶聯劑，性能符合標準。其配方如下：使用811浸潤劑的玻纖方格布性能雖然較711浸潤劑有了一定的提高，但與國內外現有的先進浸潤劑相比，仍有一定差距，表現在涂油不均、單絲強力不夠高、毛絲較多，隨著先進的池窯生產線不斷建立及高質量浸潤劑的使用，我國的方格布質量將不斷提高。
在應用手糊成型工藝制造玻璃鋼制品生產過程中，經常會遇到驅除氣泡困難的難題，制品中夾雜了大量氣泡，不但影響外觀，而且回嚴重影響制品的強度及耐候性，而方格布的脫泡能力也是與浸潤劑的浸透性能相關的。
方格布織物存在著許多大小不一的毛細管狀空隙，當樹脂與方格布接觸時，潤濕相（樹脂）的浸潤速度（wetthrough），即潤濕相自發地置換非潤濕相（在此時為空氣）的浸潤速度應大于樹脂自由浸潤速度。這就意味著樹脂對單位長度玻纖的粘結力應大于由毛細管壓力引起的毛細管力。如此時樹脂就會順利地通過方格布單纖之間的毛細管，而不至于有大量氣泡封在毛細管中。這就要求浸潤劑膜溶解快，對基體樹脂相容性好或粘結力強。而在相反的情況下，由于浸透（wetout）慢，潤濕相浸潤速度過低，毛細管壓力大于兩相之間的粘結力，則空氣會封在毛細管內形成點狀、長形、甚至于蛇形的氣泡，而且很難排除。近年來國外對氣泡的形成機理進行了深入的研究，包括纖維的表面能、纖維浸透機理及樹脂擴散機理，并在實踐中得到很好的應用。
對高質量方格布而言，要求外觀顯扁平席狀，各股紗適當散開，不要成圓棍狀，經諱紗之間交織緊密，無空隙，整個布面經諱紗單纖分布均勻，這樣從宏觀上減少了氣泡的一個因素，為此浸潤劑要賦予玻纖單絲之間適當的集束生，既要保證股紗在織造時保持纖維的完整性，不起毛，同樣在織成方格布后要適當的散開呈扁平的席狀。這就要求浸潤劑固含量不能太高，一般控制在3. 5%~55%之間，同時要選擇浸潤劑成膜劑成膜為強度不高的粘性膜，分子量不易過大，避免粘結集束力太強。（當然成膜劑分子量小也有利于浸透）對紗線的含水率控制要低，原絲筒好烘干，使含水率小于0.2%（中堿紗）。含水率過高的紗經織造后影響股紗的浸透，而且還造成經諱紗之間較大的空隙，總之方格布、縫編織物等手糊玻璃鋼基材要求纖維定向，密度高，這樣有利于樹脂浸透，減少氣泡，同時可減少樹脂用量，提高制品強度同時也能節約成本。
2纏繞工藝及拉擠工藝拉擠和纏繞工藝的要求與織造工藝有很多相似性，這種相似性決定了它們均使用軟質浸潤劑，即浸潤劑成膜劑為不干的粘結膜，英國標準在分類時都把它們列為W類。實際上有些產品確實在這三類應用中通用。歐文思科寧、PPG及Vetrofex等三大玻纖公司許多產品都是纏繞與拉擠通用。
在纖維直徑選擇上，為降低成本也都可使用直徑相對較粗的纖維。美國早期的研究表明在一定范圍內，纖維的單位面積強度隨著直徑增大下降很小。所以池窯生產線上，生產單絲直徑17 ~24/m的直接紗，國內合股纏繞紗單絲直徑有的高達16/m，在纏繞和拉擠玻璃鋼制品中，選用相對較粗的纖維可提高玻璃鋼制品截面上玻纖單位面積，從而提高玻纖在玻璃鋼制品中的比例，而玻纖紗是纏繞制品和拉擠制品的主要承載材料，從而提高了制品的強度。
纏繞成型工藝對纏繞紗技術要求如下：要求浸潤劑中要使用高效的潤滑劑，如咪唑啉類、雙碳鏈（18C）、季胺鹽、長碳鏈酰胺等。
同時浸潤劑對纖維保護好，對無堿纏繞紗或拉擠紗，抗拉強度好要達到0.（國際標準為025N/tex），無捻粗紗的強度下降主要是由于散絲、毛絲及單纖間張力不均勻造成。玻纖紗要能被樹脂完全浸透，浸透時間小于40秒，浸透后無白絲，氣泡少，對此類紗另一個質量控制指標是成帶性好和懸垂性好（張力均勻）。懸垂性主要用于反映無捻粗紗中原絲張力均勻性與長度的一致性，懸垂性好的無捻粗紗織成方格布布面平整，毛絲少。用于纏繞、拉擠，則紗線負荷均勻，外觀平整，而懸垂性差的無捻粗紗，在復合材料加工過程中，長度短的股紗先受力，極易拉毛，甚至拉斷，而長度較長的股紗則易在導紗孔、模具口處堆積拉斷，如在方格布織造時在箭桿導孔處或拉擠紗模具口，減少合股數是提高懸垂性的一個有效方法。所以800孔拉絲的股紗懸垂性要好于400孔及200孔拉絲的股紗。在原絲筒退解時，每股紗好設張力控制，使張力盡可能均勻。在浸潤劑技術方面，提高無捻粗紗的懸垂性可采取以下措施：無捻粗紗在浸漬樹脂前要保持暫時的抱和性，合股紗股紗之間不應散開，這樣可提高纏繞紗及拉擠紗的作業加工性能。浸潤劑配方中添加水溶性環氧，其作用是提高浸潤劑的粘結力，以提高粗紗的成帶性。浸潤劑膜爽滑，靜電少，使退紗時單股紗通過導紗勾及張力輥時阻力小，張力均勻，懸垂性好，這樣的纏繞紗，制品表面平整，凹凸度不大于制品厚度的20%.拉擠紗張力不勻、松弛、圈結、毛絲、斷紗，會造成模具進料口堵孔，玻纖紗拉斷或大量毛絲堆積，必須停車清理，使作業無法正常拉擠紗浸潤劑配方：組分名稱用量/ %聚酯乳液36水溶性聚酯0.5 2水溶性環氧0.3 1.5陽離子胺類潤滑劑0.03 0.12脂肪酰胺潤滑劑0.05 0.2有機抗靜電劑0.03 0.2去離子水余量在纏繞管道壁上出現白絲及拉擠棒材彎曲24進行。
雖然纏繞紗和拉擠紗屬軟質紗，但粗紗柔軟性不宜過頭，否則紗團易變形，而且紗團使用至末端時，紗團很薄時易塌陷，不能實現紗團之間連續引紗。如發生此情況要提高浸潤劑成膜劑的硬度，即提高其分子量，同時適當減少潤滑劑用量。
拉擠制品也往往使用膨體紗，連續原絲氈或筐編氈，以提高制品橫向強度及表面質量，膨體紗對浸潤劑有特殊要求，經膨化機后膨化容易，單絲易散開，同時單絲又不能斷裂，應成圈機盡量減少強度的損失，此類浸潤劑一般采用增強紡織型浸潤劑，原紗、單絲間粘結力適中，易于膨化變形，同時要對紗線保護潤滑性好，保護單絲的完整性浸透快、表面質量好。下面列舉二個纏繞紗及拉擠紗典型的配方：環氧乳液（或聚酯乳液）5~9去離子水余量時易劈裂，均是浸潤劑在樹脂中結合不良造成的。國外大公司為此花費很大精力致力于提高浸潤劑成膜劑的質量，如抽油桿專用拉擠紗，國內紗不能滿足其抗疲勞要求，還需進口。特別要指出的是，纏繞制品上有少量一段段的很明顯的白絲，往往并不是由于浸潤劑整體質量不佳引起的，而是由于浸潤遷移造成的，即原絲筒和直接無捻粗紗團在表面水分先蒸發干燥，造成水分分布的梯度內層浸潤劑在毛細管力的作用下向外層遷移，完全干燥后造成表面層浸潤劑含量過高，往往比中層、內層高1一2倍，而含油量過高的原絲，整體樹脂往往不能將其浸潤劑膜完全溶解，從而造成局部的白絲。
對直接紗紗團外層要充分剝離，合股紗退紗時外殼也要充分廢棄不用，以保證無捻粗紗每一股紗、每一段紗含油率在0.5%左右。
原絲微波烘干工藝可避免遷移，常規烘干過程中，要避免升溫過快，盡量保持原絲筒內外溫度一致。水分應以蒸氣的形態向外擴散，而不應該以液態水形態沿毛細管向外擴散。這樣，也可有效地降低遷移的發生。
在浸潤劑技術上，降低浸潤劑的遷移有以下措施：提高浸潤劑成膜劑的粘結性，能盡快地粘附在玻纖表面，不至于隨著水分流動而帶走。
（4）控制浸潤劑固含量不要太高，保持在5%以下為適宜。
當然降低浸潤劑的遷移，應先解決相關工藝實施參數，從烘干工藝中，嚴格控制排濕溫度與時間、成膜溫度與時間、升溫速率及進出烘房溫度，也能極大降低浸潤劑的遷移。
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前言：隨著玻璃鋼工業技術水平的不斷提高，對增強材料玻璃纖維制品的質量也提出了更高的要求。本文針對各種不同成型工藝的玻璃鋼制品，對玻璃纖維制品的性能要求，綜述了玻璃纖維浸潤劑技術的應用。
在諸多成型工藝中，手糊成型工藝是我國早使用，也是目前應用廣泛的成型工藝方法，其產量占我國玻璃鋼總產量的50%以上。
玻璃鋼手糊成型工藝使用的玻纖制品主要有以下幾類：加捻細紗薄布，厚度0.04~0.短切氈，標重200~900g/m2，幅寬1.27~4.5m，短切氈浸漬樹脂丨快量大，無毛細現象脫泡快，制品耐腐，耐老化；縫編氈織物，包括縫編短切氈，縫編中間為多層方格布或方格布與縫編氈組合，兩邊為短切氈，外層為表面氈，對上述玻纖制品主要的技術指標為在樹脂中的良好的浸透能力，易排除氣泡，貼模性好。而這些指標都直接與浸潤劑技術水平相關。
對于方格布及縫編無捻粗紗布用紗，厚層方格布一般采用直接無捻粗紗，由2000孔漏板控制0.2~0.4mm薄層方格布用合股紗織造，其浸潤劑配方與纏繞紗浸潤劑大致相同，但為了使紗線具有更好的織造性能，配方中潤滑劑及柔軟劑用量比一般纏繞紗用浸潤劑略多一些。一個典型的方格布浸潤劑配方如下：組分名稱用量/%環氧乳液（或聚酯乳液）水溶性環氧潤滑劑A潤滑劑B潤滑劑C抗靜電劑偶聯劑A冰醋酸去離子水余量直接紗紗團經125 C，20h烘干后，箭桿織機織造。
環氧或聚酯乳液成膜劑，賦予玻纖以良好的浸透性，制成玻璃鋼制品清澈、透明，無白絲，界面結合力強，耐老化、耐候性好。
特別要指出的是，目前國內許多玻纖廠仍用石蠟711浸潤劑生產方格布用紗。個別企業甚至混用配方，以期提高單絲強力及原紗浸透性。711浸潤劑配方如下：組分名稱用量/%固色劑SR―1水溶性聚酯（或SR―2）余量自來水此配方中固色劑為雙氰胺與甲醛縮聚物，此原料與不飽和聚酯樹脂溶解度參數§相差甚大，完全不相溶，雖然浸漬樹脂后無白絲顯露，但這是由于固色劑膜本身為透明的緣故。雙氰月甲醛縮聚物水溶性極強，用711浸潤劑拉絲細紗支撐玻璃鋼制品后，水分極易沿著玻纖與樹脂的界面浸入，造成制品耐水煮性差，水煮1~2h后，樣品白化、膨松、分層，加上SR一1、SR―2水溶性聚酯樹脂合成中使用的主要原材料（占60%以上）為完全水溶的聚氧乙烯化合物，更加劇了玻璃鋼制品耐水煮性能下降，用此浸潤劑制造的方格布，糊制成玻璃鋼制品后，使用時間一長后，表面白化，玻纖外露，層間分離，強度急劇下降，質檢部門所以已將此類產品定為不合格產品，應盡快停止生產，予以淘汰。
811浸潤劑，811浸潤劑取消了固色劑成分，使用了環氧樹脂改性的水溶性聚酯樹脂，有時還添加了偶聯劑，性能符合標準。其配方如下：使用811浸潤劑的玻纖方格布性能雖然較711浸潤劑有了一定的提高，但與國內外現有的先進浸潤劑相比，仍有一定差距，表現在涂油不均、單絲強力不夠高、毛絲較多，隨著先進的池窯生產線不斷建立及高質量浸潤劑的使用，我國的方格布質量將不斷提高。
在應用手糊成型工藝制造玻璃鋼制品生產過程中，經常會遇到驅除氣泡困難的難題，制品中夾雜了大量氣泡，不但影響外觀，而且回嚴重影響制品的強度及耐候性，而方格布的脫泡能力也是與浸潤劑的浸透性能相關的。
方格布織物存在著許多大小不一的毛細管狀空隙，當樹脂與方格布接觸時，潤濕相（樹脂）的浸潤速度（wetthrough），即潤濕相自發地置換非潤濕相（在此時為空氣）的浸潤速度應大于樹脂自由浸潤速度。這就意味著樹脂對單位長度玻纖的粘結力應大于由毛細管壓力引起的毛細管力。如此時樹脂就會順利地通過方格布單纖之間的毛細管，而不至于有大量氣泡封在毛細管中。這就要求浸潤劑膜溶解快，對基體樹脂相容性好或粘結力強。而在相反的情況下，由于浸透（wetout）慢，潤濕相浸潤速度過低，毛細管壓力大于兩相之間的粘結力，則空氣會封在毛細管內形成點狀、長形、甚至于蛇形的氣泡，而且很難排除。近年來國外對氣泡的形成機理進行了深入的研究，包括纖維的表面能、纖維浸透機理及樹脂擴散機理，并在實踐中得到很好的應用。
對高質量方格布而言，要求外觀顯扁平席狀，各股紗適當散開，不要成圓棍狀，經諱紗之間交織緊密，無空隙，整個布面經諱紗單纖分布均勻，這樣從宏觀上減少了氣泡的一個因素，為此浸潤劑要賦予玻纖單絲之間適當的集束生，既要保證股紗在織造時保持纖維的完整性，不起毛，同樣在織成方格布后要適當的散開呈扁平的席狀。這就要求浸潤劑固含量不能太高，一般控制在3. 5%~55%之間，同時要選擇浸潤劑成膜劑成膜為強度不高的粘性膜，分子量不易過大，避免粘結集束力太強。（當然成膜劑分子量小也有利于浸透）對紗線的含水率控制要低，原絲筒好烘干，使含水率小于0.2%（中堿紗）。含水率過高的紗經織造后影響股紗的浸透，而且還造成經諱紗之間較大的空隙，總之方格布、縫編織物等手糊玻璃鋼基材要求纖維定向，密度高，這樣有利于樹脂浸透，減少氣泡，同時可減少樹脂用量，提高制品強度同時也能節約成本。
2纏繞工藝及拉擠工藝拉擠和纏繞工藝的要求與織造工藝有很多相似性，這種相似性決定了它們均使用軟質浸潤劑，即浸潤劑成膜劑為不干的粘結膜，英國標準在分類時都把它們列為W類。實際上有些產品確實在這三類應用中通用。歐文思科寧、PPG及Vetrofex等三大玻纖公司許多產品都是纏繞與拉擠通用。
在纖維直徑選擇上，為降低成本也都可使用直徑相對較粗的纖維。美國早期的研究表明在一定范圍內，纖維的單位面積強度隨著直徑增大下降很小。所以池窯生產線上，生產單絲直徑17 ~24/m的直接紗，國內合股纏繞紗單絲直徑有的高達16/m，在纏繞和拉擠玻璃鋼制品中，選用相對較粗的纖維可提高玻璃鋼制品截面上玻纖單位面積，從而提高玻纖在玻璃鋼制品中的比例，而玻纖紗是纏繞制品和拉擠制品的主要承載材料，從而提高了制品的強度。
纏繞成型工藝對纏繞紗技術要求如下：要求浸潤劑中要使用高效的潤滑劑，如咪唑啉類、雙碳鏈（18C）、季胺鹽、長碳鏈酰胺等。
同時浸潤劑對纖維保護好，對無堿纏繞紗或拉擠紗，抗拉強度好要達到0.（國際標準為025N/tex），無捻粗紗的強度下降主要是由于散絲、毛絲及單纖間張力不均勻造成。玻纖紗要能被樹脂完全浸透，浸透時間小于40秒，浸透后無白絲，氣泡少，對此類紗另一個質量控制指標是成帶性好和懸垂性好（張力均勻）。懸垂性主要用于反映無捻粗紗中原絲張力均勻性與長度的一致性，懸垂性好的無捻粗紗織成方格布布面平整，毛絲少。用于纏繞、拉擠，則紗線負荷均勻，外觀平整，而懸垂性差的無捻粗紗，在復合材料加工過程中，長度短的股紗先受力，極易拉毛，甚至拉斷，而長度較長的股紗則易在導紗孔、模具口處堆積拉斷，如在方格布織造時在箭桿導孔處或拉擠紗模具口，減少合股數是提高懸垂性的一個有效方法。所以800孔拉絲的股紗懸垂性要好于400孔及200孔拉絲的股紗。在原絲筒退解時，每股紗好設張力控制，使張力盡可能均勻。在浸潤劑技術方面，提高無捻粗紗的懸垂性可采取以下措施：無捻粗紗在浸漬樹脂前要保持暫時的抱和性，合股紗股紗之間不應散開，這樣可提高纏繞紗及拉擠紗的作業加工性能。浸潤劑配方中添加水溶性環氧，其作用是提高浸潤劑的粘結力，以提高粗紗的成帶性。浸潤劑膜爽滑，靜電少，使退紗時單股紗通過導紗勾及張力輥時阻力小，張力均勻，懸垂性好，這樣的纏繞紗，制品表面平整，凹凸度不大于制品厚度的20%.拉擠紗張力不勻、松弛、圈結、毛絲、斷紗，會造成模具進料口堵孔，玻纖紗拉斷或大量毛絲堆積，必須停車清理，使作業無法正常拉擠紗浸潤劑配方：組分名稱用量/ %聚酯乳液36水溶性聚酯0.5 2水溶性環氧0.3 1.5陽離子胺類潤滑劑0.03 0.12脂肪酰胺潤滑劑0.05 0.2有機抗靜電劑0.03 0.2去離子水余量在纏繞管道壁上出現白絲及拉擠棒材彎曲24進行。
雖然纏繞紗和拉擠紗屬軟質紗，但粗紗柔軟性不宜過頭，否則紗團易變形，而且紗團使用至末端時，紗團很薄時易塌陷，不能實現紗團之間連續引紗。如發生此情況要提高浸潤劑成膜劑的硬度，即提高其分子量，同時適當減少潤滑劑用量。
拉擠制品也往往使用膨體紗，連續原絲氈或筐編氈，以提高制品橫向強度及表面質量，膨體紗對浸潤劑有特殊要求，經膨化機后膨化容易，單絲易散開，同時單絲又不能斷裂，應成圈機盡量減少強度的損失，此類浸潤劑一般采用增強紡織型浸潤劑，原紗、單絲間粘結力適中，易于膨化變形，同時要對紗線保護潤滑性好，保護單絲的完整性浸透快、表面質量好。下面列舉二個纏繞紗及拉擠紗典型的配方：環氧乳液（或聚酯乳液）5~9去離子水余量時易劈裂，均是浸潤劑在樹脂中結合不良造成的。國外大公司為此花費很大精力致力于提高浸潤劑成膜劑的質量，如抽油桿專用拉擠紗，國內紗不能滿足其抗疲勞要求，還需進口。特別要指出的是，纏繞制品上有少量一段段的很明顯的白絲，往往并不是由于浸潤劑整體質量不佳引起的，而是由于浸潤遷移造成的，即原絲筒和直接無捻粗紗團在表面水分先蒸發干燥，造成水分分布的梯度內層浸潤劑在毛細管力的作用下向外層遷移，完全干燥后造成表面層浸潤劑含量過高，往往比中層、內層高1一2倍，而含油量過高的原絲，整體樹脂往往不能將其浸潤劑膜完全溶解，從而造成局部的白絲。
對直接紗紗團外層要充分剝離，合股紗退紗時外殼也要充分廢棄不用，以保證無捻粗紗每一股紗、每一段紗含油率在0.5%左右。
原絲微波烘干工藝可避免遷移，常規烘干過程中，要避免升溫過快，盡量保持原絲筒內外溫度一致。水分應以蒸氣的形態向外擴散，而不應該以液態水形態沿毛細管向外擴散。這樣，也可有效地降低遷移的發生。
在浸潤劑技術上，降低浸潤劑的遷移有以下措施：提高浸潤劑成膜劑的粘結性，能盡快地粘附在玻纖表面，不至于隨著水分流動而帶走。
（4）控制浸潤劑固含量不要太高，保持在5%以下為適宜。
當然降低浸潤劑的遷移，應先解決相關工藝實施參數，從烘干工藝中，嚴格控制排濕溫度與時間、成膜溫度與時間、升溫速率及進出烘房溫度，也能極大降低浸潤劑的遷移。
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