藍星化工新材料股份有限公司無錫樹脂廠的1.6萬噸/年雙酚A裝置，通過大修和技改等一系列舉措的不斷實施，在節能減排上實現了建裝置以來好水平。專家介紹這套年產能1.6萬噸的裝置是國內套離子法雙酚A裝置，該廠現有2套雙酚A裝置，也是目前國內正常運行的3套裝置中的2套，總產能4.1萬噸/年；另一套裝置由德國拜耳與上海石化合資建設。1.6萬噸/年雙酚A裝置建于上世紀，經過不持續多年的技術改造，該廠對當初的引進技術進行了“脫胎換骨”。
　　蒸汽是雙酚A生產中不可缺少的能源，其消耗的高低直接影響雙酚A生產的經濟效益。無錫廠1.6萬噸/年雙酚A裝置是由原先的1萬噸/年擴建而成的。自正式投入運行以來，經過數次大小技改和大修后，產品質量和原料消耗逐漸向國際標準靠攏，但裝置的蒸汽消耗卻一直居高不下，從而增加了生產成本和削減了產品在市場上的競爭力。為降服這只“攔路虎”，他們通過各種措施千方百計利用多種途徑進行攻關，對影響蒸汽消耗的設備“大動干戈”，對不合理的工藝管線進行大刀闊斧的整改，但收效甚微。今年在對1.6萬噸/年雙酚A裝置進行大修的同時，該廠痛下決心一定要啃下硬骨頭。他們一方面在“想、排、查”上深挖內部潛能：想一想是否有的設備安裝不合理，排一排操作方法能不能變一變，查一查在能源管理上有沒有漏洞。
　　對此，他們采取改變拌熱管材質，給拌熱管穿特殊外衣、蒸汽使用由常開變勤關以及堵漏的措施來減少熱損失；另一方面在總結以往經驗的基礎上，以科學的態度再從源頭上尋找節能新途徑。他們根據裝置的生產特點和現有設備，科學決策大膽創新，利用中壓、低壓之間的壓差實現中壓疏水再利用。通過“閃蒸”產出低壓蒸汽，再進入低壓蒸汽管網系統，將熱能吃干榨盡，使蒸汽用量比以前少用40～50噸/天。與此同時對蒸汽凝水回收系統進行改造，把原來疏散型疏水改為集中管網疏水，使蒸汽凝水100%回收后提供給鍋爐使用，這樣比原來每小時可減排10噸左右。由于采用了能源閉路循環使用法，即蒸汽從鍋爐進入生產裝置被使用后，產生的凝水通過凝水系統又回到鍋爐再發汽的循環過程，既做到節約蒸汽又減少凝水排放，可謂一舉兩得。