據增強塑料-版報道，比利時Composittraoler公司將拖車底盤換成了復合材料結構。這對傳統保守的拖車市場是一個根本性的變革。它徹底改變了工藝技術、裝配過程、市場營銷和售后服務的方式。
    學術研究證明，大量鋼質部件轉變為復合材料部件并不經濟，只有其它優勢也出現時，人們才可以購買得起復合材料拖車，典型的情況是腐蝕和重量的減輕。Composittrailer公司逐步試驗將鋼質結構變成復合材料結構。美國和歐洲曾嘗試過制造復合材料拖車底盤，但成功開發到原型階段的很少，這些計劃通常在工業化進程之前停止。Composittrailer的工藝構思即所有部件必須在可能大量生產的基礎上以經濟的方式設計。一輛能夠買得起的復合材料拖車只能以連續工藝來生產，這也是保證連續性和高質量的好方法。
    2000年，Composittrailer公司開始推出一種活動地板式拖車，其空載重量為6噸。而一輛全鋁質的拖車重量為9噸，這種拖車很快在輕質拖車市場占得一席之地。于是，Composittailer開始與其中的兩家合作，進行第二次創新。他們與Renders公司合作研制簡式底盤，與Benala公司合作研制活動地板式拖車。  
    過去十年，Composittrailer形成了一套獨特的工藝。車身側圍板用堅固板材的強烈需求迫使Composittrailer的工程師開發了一種獨特的產品：Acrosoma@板。這種三維增強型夾芯結構中，增強材料纖維在Z方向上“縫入”夾芯板中，結果頂部和底部的面板就被“連接”在一起了，從而粗糙的夾芯板相對于傳統夾芯板材，就有了更好的抗分層性能。
    Acrosoma的生產設備結合了簇絨（紡織工藝）和拉擠工藝（復合材料工藝）。先，泡沫夾芯的上下用氈子或玻璃纖維覆蓋，然后借助簇絨織機用芳綸纖維縫好，潤滑劑注入乙烯基酯樹脂，混合物在模具中被加熱。固化的板材在整個過程中被拉出器拉出，每次簇絨機上的針機會留下芯材。機器的設計使其可以生產不同形狀的板材，厚度厚可達80mm。每種厚度都需要一個獨立的進料口、潤濕劑和模具。大量不同的表面材料、泡沫材料、泡沫類型、樹脂和縫編纖維可以任意組合，因此，板材可以滿足特定的需求。
    FRP復合材料將底盤結構變成復合材料結構，這是步。Composittrailer將箱式底盤的重量從3500千克減少到了2800千克，而車軸、輪胎和懸架總重大約為兩噸，也就是說此結構的重量是從1500千克減少到800千克，幾乎減少了一半。拖車市場分布情況為：北美30萬輛、歐洲10萬輛、遠東地區25萬輛，它的發展是值得研究的。復合材料的拖車的出現，會影響復合材料的生產，小型和中型企業可以走在前列。