德國薩克森開姆尼斯紡織研究所開發一種可回收利用的立體組織無紡布，以取代PU泡沫復合材料。
    目前，無紡織物于汽車內部裝飾的應用日趨普遍，如車門面板和座椅椅套。它的生產成本合理，且結構多樣。新開發的立體組織無紡布由內、外2個毛圈層和在兩層之間垂直排列的絨頭層構成，這種垂直排列的纖維使Multiknit無紡布在承壓后擁有良好的回彈能力。
    這種立體組織無紡布毛圈層和絨頭層被膠和在一起。根據生產廠商的現行標準及供貨條件進行的試驗表明，該產品具有良好的回彈性、耐撕破和耐磨特性。
   無紡布的生產
   為了保持椅套的特性，立體組織無紡布采用馬利莫線圈技術的Kunit和Multiknit方法生產，具有本身的特性譜系，單面或雙面配置的毛圈層及絨頭層類，仿效現時由PU泡沫層與底部聚酯和聚氨酯網眼層的組合.
   立體組織無紡布可在現有的機器上生產，但要修改下列的工藝參數和機械參數：機械隔距、線圈長度、表面材料、厚度、刷毛桿的偏心距。在Kunit型馬利莫線圈機上加工這種無紡布時使用的佳機器參數為：機器隔距F18，刷毛桿偏心距17mm，線圈長度約2.3mm。相應地，在Multiknit型馬利莫新型線圈機上的機器隔距為F14或F18，線圈長度約2.3mm。
   就剪裁批量加工而言，要求套在座椅上的椅套表面要光滑，經過Kunit-無紡布的熱處理形成平滑而密實的表面，使能滿足這方面的要求。如果想提高光滑性，可以采用Multiknit-無紡布的第二個毛圈層。
   無紡布的膠和
   生產無紡布需要進行熱膠和，隨後進行機械結合以穩定絨頭，藉以改善彈性，同時使Kunit無紡布外部及閉合的毛圈層的松散結構變得平坦。要達到以上的效果，可以采用一級膠和或二級膠和的生產工藝。
   采用一級式生產時，無紡布在一道工序里同時進行覆層面料與纖維網的熱膠和及層壓處理，二級式方法則把無紡布的熱膠和及層壓處理分開進行。這種無紡布既可以在普通的火焰膠和裝置上，也可以在平板膠和裝置等其它膠和系統上進行生產。進行無紡布熱處理時，好采用平板式膠和定型設備，以求針對性地在冷、熱區與膠和羅拉間調節加熱履帶和筘齒間隙溫度，從而使產品的特性達到要求。這套設備除了進行熱膠和之外，還可根據要求在一道工序同時完成與座椅套表層無紡布的膠和。
   座椅套生產廠現有的剪裁和加工機器上，適合加工各種椅套膠和織物，熱膠和劑生產廠提供的工藝方法也幾乎可以全部采用，從經濟角度考慮，好采用粉末狀粘合劑。由于無紡布與泡沫材料的組織結構不同，在精確裁剪時每刀只能切較少層數的織物。另外，其剪裁形狀要求達到佳狀態，以確保完成縫制的座套與座椅相匹配。
   回收利用
   在生產立體組織無紡布時，面料的纖維材料使用聚酯，如使用同類聚酯能保證椅套材料可以重復利用。
   其次，通過對無紡布和紡織面料制成的復合材料進行剪切和撕拉試驗，如改變產品的收縮速度、延伸幾何形狀、撕拉縫隙、滾筒植針和磨損速度等工藝參數，證明無紡布具有很強的再循環功能，而且回收纖維可以再應用到無紡布的生產。研究也表明，回收纖維的質量很大程度上取決于椅套的面料和材料結構。
   與一般復合材料相比，無紡布膠和織物的性能和技術參數都具有明顯優勢，表現在物質層數減少，有良好的回收利用性，環保特性提高，加上透氣性良好，使座椅更加舒適。
   產品發展前景
   基于多年的優化調整，汽車椅套用復合材料的生產成本仍然比新產品低。但是，通過新產品的生產工藝進一步改進和使用再生纖維，總成本自有下調的潛力。邊腳余料作為原材料回收利用，可以免除余料堆放的費用；新產品更可以改善廢舊汽車的處理情況。將經濟和生態學的各種情況綜合考慮，新產品的生產成本可以與過往的產品媲美。
    展望將來，汽車椅套可以用聚酯生產的復合材料和無紡布膠和織物進行組合生產，如用Kunit和Multiknit無紡布生產汽車座椅套的覆層和底襯，椅套側面使用馬利弗里斯（Malivlies）-無紡布。這種組合生產的方法，已在奔馳小型運輸車駕駛者座椅椅套的生產上成功應用。