我國玻纖行業發展現狀

 

　　1958年起步，1980年后迅速發展。2007年，總產量實現。經過近60年的發展，我國成為名副其實的玻璃纖維產業大國。“十三五”規劃開局之年，我國玻纖行業實現利潤同比增長9.8%，銷售收入同比增長6.2%，行業緩中趨穩，穩中向好。雖然產量位居，但在生產技術、產品附加值、行業標準等方面，國內玻纖產業與國外存在較明顯差距，尚未達到玻璃纖維強國的水平。存在問題如下：

 

　　1. 深加工制品研發不足，高端產品依賴國外進口

 

　　目前我國的玻纖出口量已遠超進口量，但從單價來看，明顯進口玻纖及制品的價格要高于出口商品，說明我國玻纖產業技術仍然落后國外。玻纖深加工的數量只有的37%，產品普遍低質廉價，實際技術含量有限，高端產品缺乏競爭力；從進出口種類來看，基本差距不大，但玻璃纖維明顯更傾向進口，且該品種進口單價幾乎是出口單價的2倍，表明我國對于高端特種玻纖的需求仍依賴進口，產業結構有待升級。

 

　　2. 企業缺乏創新，同質化產品多，引起產能過剩

 

　　國內的玻纖企業缺乏縱向創新意識，專注于單種產品的研制與銷售，缺乏配套的設計服務，很容易造成同質化較高的局面。引領者企業在一個市場取得突破后，其他企業就一哄而上，導致市場產能快速擴張，產品質量良莠不齊，價格大幅波動，并很快形成產能過剩。而對于潛在的應用市場，企業卻不愿意花太多的精力和資金進行研究開拓，難以形成核心競爭力。

 

　　3. 中小企業生產和物流的智能化水平低

 

　　隨著經濟的快速發展，當前企業面臨的能源、環保壓力以及人工成本正在快速提升，不斷地考驗著企業的生產和管理水平。同時西方紛紛回歸實體經濟，低端制造業向南亞、東南亞、拉美、東歐及非洲等發展中和地區轉移，高端制造業正在向歐盟、北美、日本等發達回流，實體工業正在遭遇夾層效應。對絕大多數玻纖企業來說，生產自動化還只是孤島，尚未連接起企業整個生產過程，信息化管理也大多停留在計劃管理層，未能貫穿到企業整個生產、管理、資金、物流、服務環節，距離智能制造、智能工廠要求差距很大。

 

　　由于玻纖行業產能從歐美轉向亞太特別是的趨勢已經比較明顯，如何實現量變到質量的飛躍就要依賴生產和技術的不斷升級。行業要緊跟發展步伐，加快推進兩化融合并探索實施工業智能化，通過自動化、智能化的生產和物流網絡，助力企業實現顛覆性創新和發展。

 

　　此外，一方面要繼續淘汰落后技術裝備，加快自動化生產裝備的制造、工業化作業的過程控制、高品級原輔材料的生產等技術工藝的研發，提高生產效率，貫徹節能減排；另一方面則在產品研發上要不斷創新，集中向高端領域邁進，提高產品核心競爭力。

 

 

　　智能制造先行企業

 

　　從我國玻璃纖維紗產能企業分布來看，巨石集團、重慶國際與泰山玻纖三家企業的玻璃纖維紗產能超過產能的60%。其中巨石產能達到150萬噸，占比接近整個行業產能的三分之一。

 

　　在“巨石”桐鄉本部的生產車間內，自動包裝系統、自動卸貨系統等多套自動化設備，不僅減輕了工人勞動強度、提高了生產效率，還帶來了源源不斷的經濟效益。更令人驚嘆的是，這些已經參與車間生產的自動化新成員，大多出自“巨石”員工之手。這一自產自用的供應模式，正成為“巨石”打造國內玻纖智能工廠的強勁后援。

 

　　在智能制造領域，“巨石”是一個馬不停蹄的探索者。2006年，“巨石”建成大的玻纖池窯拉絲生產線之時，就運用了全自動物流輸送技術；2014年，一個儲存能力85176個貨位的立體倉儲中心投產，實現貨物的自動化存取，簡便化操作和智能化管理，日常的操作員工只需4人，人均生產效率提升40倍，開啟了玻纖倉儲管理的新時代。

 

　　從物流、倉儲，到生產環節的方方面面，“巨石”的自發式創新好似上了癮。由于玻纖產品和生產線的特殊性，許多引進的“機器人”并不能適應行業需要，加上“巨石”一直走在行業前列，缺乏直接可以借鑒的標桿，因此公司便專門成立項目攻關小組，用于改造和自制“機器人”。像三分廠里的一個豎著4組‘手指’的機器人，可以將成品紗團從傳送帶上搬下，自動堆垛完成托盤包裝。這個自動化系統就是‘巨石’自主設計制造的，從初的1組手指到現在的4組，經過反復改良試驗，目前已經比較成熟。

 

　　如今，“巨石”每年在裝備提升上的研發投入達到3000萬元到5000萬元。“由工人提出設想——技術人員轉化成可行技術方案——制作成品進行小范圍試驗——展示成果全面推廣”，這套創新和激勵模式，已經成為“巨石”從制造轉型智造的一味良方。

 

　　卸筒是個體力活，卻要求心細手巧，大多要女工來操作。長時間的大量負重讓女工們苦不堪言，卸筒工一度十分緊缺。面對這種狀況，技術工人們出方案、搞試驗，終于有了現在的自動卸筒系統。固定紗架上的紗團用完后，操作工人只需要在身旁的平板電腦上輸入簡單的操作指令，一臺自動定位擺放機械手將緩緩前行幾米，取下備用紗團后，轉身放置在設定的位置上，一氣呵成。

 

　　2017年，巨石智能制造基地線15萬噸玻纖生產線開工。據介紹，此次開工項目總體規劃建設年產30萬噸玻璃纖維智能制造生產線，計劃總投資29.2億元，共分兩期實施。此外，還將建立集信息共享、生產計劃、過程協同、設備控制、資源優化、質量監管、決策支持為一體的智能管控平臺，實現玻璃纖維智能化、精細化生產以及人、機、料、法、環的高度統一和協同配置。

 

　　未來，該生產線還將按照“產品高端化”的戰略部署，采用先進技術與裝備，重點生產風力發電用紗、小號數直接紗、熱塑性短切原絲等高端產品，通過滿足高端需求、多樣化需求和個性化需求，實現企業結構優化升級，引領玻璃纖維行業“智能制造”整體邁向更高層次。

 

　　作為“玻纖巨頭”，巨石在玻纖粗紗生產制造領域已全面。近十年的探索實踐，讓“巨石”走在了智能制造的前列，未來“巨石”還有很多創想，比如仿真工廠實現生產環節的預演和信息化控制。“巨石”將啟動實施“大數據”智能制造戰略，在智能生產、智能物流的基礎上，實現智能制造再升級。

 

　　在“制造2025”、“互聯網+”的大背景下，的玻纖行業進入提質增效、調整轉型關鍵期，應充分抓住有利機遇，增強產業自信。

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