汽車用碳纖維復合材料（CFRP）研究報告
作者介紹：潘鼎，東華大學材料學學科研究員、博士生導師?，F任復合材料學會增強體專業委員會主任委員。主要研究成果有“硝酸一步法聚丙烯腈原絲”獲國防科委科技成果二等獎 、“化學纖維成型理論和結構性質的研究”獲教委二等獎等。
隨著汽車保有量的激增、不可再生燃油的消耗，汽車輕量化越來越受到大家的關注。碳纖維（CF）及碳纖維復合材料（CFRP）在汽車產業的應用，為其提供了可能。
事實表明：CFRP是汽車工業輕量化道路上的主要材料。
但是，CFRP的高量產應用受到成本高、循環時間長、回收性難等挑戰。
在各國政府的大力支持下，國內外已經開始形成“碳纖維、復合材料供應商+零部件供應商+主機廠”的聯盟式產業化布局，在原料及加工技術的低成本化、零部件及車體制造技術一體化、零部件回收再利用方面已逐步取得進展。
我們先看一個實例：
碳纖維復合材料（CFRP）在汽車車體及零部件中的廣泛應用已成為當下一大市場主流。德國寶馬公司作為的汽車生產商于2007年確立可持續發展戰略，率先全面開啟CFRP在汽車領域的應用模式。
在寶馬汽車中有三十多種零部件使用了碳纖維復合材料（CFRP），分別有：車身、底盤、車頂、車門、頭蓋、引擎蓋、尾翼、壓尾翼、中控臺、裝飾條、儀表盤、傳動軸、特殊動力傳動系統、座椅、座椅套墊、前擴散器、尾擾流板、后擴散器、后視鏡外殼、懸掛臂、前唇、側裙、側格柵、車用箱包、導流罩、A柱、遮陽罩、散熱器面罩、側護板、低位踏板、副保險杠等外部和車身、內飾和外飾配件等系統。
一、車用碳纖維供需情況
CFRP應用在汽車中的比例顯著提升。2010-2017年，年均增長率將達到31.5%。預計2017年，汽車CFRP需求量將增長至7885t。
2013年CFRP在交通工具領域產值達22億美元，其中汽車領域10.1億元，占總產值46%，卡車領域占18%，摩托車占15%，客運火車占13%。2020年汽車市場CFRP產值將達到60億美元。
二、汽車輕量化的途徑和效益
使用清潔燃料、輕量化、提高發動機及驅動系統效率、和減少風阻是傳統汽車節能減排的有效的四大要素。
改換石油能源為零毒排放的新能源汽車，固然是節能減排的優選擇，但電源系統的明顯增重，采用增大電源的做法只能“惡性循環”節能難以見效；提高發動、驅動效率及減少風阻對于節能減排具有一定功效；而“輕量化”是與傳統及新能源汽車都密切相關的基本重要的因素。
1、輕量化兩大要素
1 ) 材料
在沒有找到汽車用鋼合適的替代材料時，只有寄希望于汽車結構的優化或鋼材性能的提高上。但鋼材的比重是無法逾越的天敵。故成效不大。尋找佳的鋼材替代材料是汽車界有史以來始終孜孜以求的目標。
2 ) 部件設計
模塊化、整體化的設計，可以大大節省連接件的數量和重量。
2、CFRP在汽車中應用的十大優越性：
1.比強度高，佳輕質高強車體材料。
2.軸向強度、模量高，無蠕變，制作傳動軸。
3.正面碰撞時成無數細小碎片，吸收大量的撞擊能（4倍于鋼結構）高安全性。
4.兼備紡織纖維的柔軟，可加工性強。
5.有機溶劑、酸、堿中不溶不脹，耐蝕性好，壽命長，維修費用低。
6.冷熱膨脹系數小，極端氣候條件下尺寸穩定性高。
7.活性碳纖維超級電容器可提高能量密度，又可降低成本適用于電動車制動。
8.復合材料容易成型，制得滿足空氣動力學原理及美觀需求的外形曲面。
9.表皮光滑美觀，制造車身，可以省去高成本、繁瑣的涂裝工藝。
10.將不同零件一體成型，便于汽車結構的模塊化、整體化制造。
3、高量產五大挑戰：
1）CF成本高（20%）
鋼材0.8~1$/kg鋁材2.4~2.6$/kg 樹脂5~15 $/kg 碳纖維20~30$/kg 鋼材20倍。
2 ) 循環周期長加工成本高（70~80%）
循環周期：金屬沖壓部件,1個/60s (幾十年不變）,俗稱“60s工藝”；CFRP熱固性樹脂固化交聯時間：數小時（上百倍）。
3）設計和工程開發難度大，缺少成熟數據庫
CFRP 鋪層數量、角度、層間結合、零部件集成方式、脆性材料，應力集中，連接部位力學分布、連接位置及強度需充分考慮等均需復雜設計。
4）材料回收
95%報廢零部件需回收再利用，熱固性樹脂CFRP不溶不熔，難以達到。
5）其它問題
材料表征、虛擬模擬、廢料水平。
三、已有創新及關鍵技術
1、快速鋪層：
三維預成型創新技術。一種為層壓復合材料生產織物層的新方法，用了像尼龍搭扣一樣的可在Z軸方向上實現連接的鉤-環鎖扣，將臨近的織物層連接起來。
傳統工藝：Z-pins嵌入全厚度縫合三維預成型技術
1）復雜、耗時、勞動密集型手工鋪層；
2）低強度；
3）高成本。
新工藝：鉤/環搭接的“互鎖型”技術
1） 快速、方便自動化操作巡回周期90s；
2) 撕裂、耐壓、剪切、沖擊強度分別提高50%～100%、20%、15%及60%～100%；
3 ) 直接生產成本及間接成本分別降低50%及30%。
2、寶馬樹脂傳遞模塑工藝：
3、一體成型設計，模塊化、整體化制造創新技術
通過設計和工程開發，用自動化加工方法，使多個金屬部件復合成幾個部件來解決。車身零部件數減少到1/10。材料特性既能滿足自身要求，又達到減重及縮短循環周期的目的，潛力無量。
4、低成本新型碳纖維制造創新技術
1 ) 改性瀝青
日本三菱公司通過裂解輪胎冷凝物為原料，合成瀝青，規模化生產廉價高性能瀝青基碳纖維及納米碳管。
2 ) 木質素碳纖維
美國橡樹嶺實驗室（ORNL）從紙漿廢液中提取的木質素，通過熔紡和碳化制成了低成本碳纖維。生產成本可控制在4~5$/kg。
3 ) 聚烯烴碳纖維
陶氏化學將聚乙烯等纖維以無氧狀態“蒸烤”炭化,把碳纖維在平面上排列或編織成片，再用樹脂加固之后才成為CFRP。35%高碳化率制備低成本碳纖維。降低成本1/2 (11$/kg)以下。避免大量極毒廢氣體排放。
4 ) 低成本高強PANCF原絲的制備
東麗公司采用高與超高分子量混合聚合體，用溫度致變及力致變凝膠化紡絲方法紡絲，提高紡速百倍以上的創新工藝，制備了高強（超過T-1000)高模（超過M-50）低成本PANCF 原絲。
東華大學也在跟蹤研究。并已試制出紡速為500~1000m/min的熔融紡絲的低成本PAN原絲。
5 ) 節能加工能源
美國ORNL用新型微波等離子源碳化技術高速制備低成本CF。
寶馬利用成本僅3美分/kwh(降低成本4/5)水力發電能源制碳纖維。
5. 挑戰循環周期的創新工藝
1 ) 高壓樹脂傳遞模塑成型技術（HP-RTM）
寶馬與西格里合作開發了固化時間為2min及5min的環氧樹脂。采用壓力高達2900psi（203kg/cm2），注射速率為200g/s的HP-RTM技術，優化了樹脂系統、工藝和模具設計正確組合的RTM工藝，實現了“一分鐘循環周期”。
2 ) 熱塑性基體材料預浸料
通用汽車公司與帝人公司聯合采用無需更長的時間來進行交聯或固化的熱塑性基體材料的預浸料復合材料加工技術。
3 ) 短周期RTM工藝
戴姆勒公司和東麗工業公司采用東麗公司開發的“短周期RTM（Short Cycle RTM）”工藝，大大縮短了CFRP部件的循環周期。
4 ) ?SMC成型加工技術
戴姆勒公司和克萊斯勒公司采用重疊加料，混合CF和玻纖SMC材料技術?？s減了零件數量，減輕重量，提高剛度22%。
6、其他CFRP零部件加工創新技術
1 ) CFRP零部件3D打印技術
美國橡樹嶺實驗室（ORNL）用熔融沉積制造技術將碳素纖維顆粒打印成一體式汽車底盤。剛度、強度分別提高了5-7倍與3倍不但提高零件的屬性，還減少了加工時間。
2 ) 虛擬手勢識別系統
用兩臺3D攝像機、紅外傳感器等部分組成的圖像識別系統，只需幾個手勢，即可完成檢驗工作：可加速檢測過程，精確記錄偏差數據。提升了檢驗員工作的舒適度及工作效率。
3 ) 連接技術
集散板熔融、震動熔融、超聲波熔融一體加熱、加壓連接法。對一體化加工，增加結合部CF體積分數。提高強度避免開裂有顯著效益。
7、CFRP回收技術
1 ) CFRP碎料回用
寶馬用退役戰斗機的機翼等可提供足夠載體的部件,切碎后，重新合成CFRP用于汽車零部件制造。
2 ) CF溶出回用
英國諾丁漢大學利用超臨界流體的溶解能力，用廉價溶劑體系，溶解CFRP中的環氧樹脂，可分離出單一形式、性能幾乎100％保留的碳纖維。
四、CFRP應用的實施效果及發展趨勢
1、汽車輕量化設計總方案
2、CFRP應用的實施效果
行駛安全化：強度為鋼及塑料的200%及400% 撞擊吸收能量4倍于鋼；
節能資源化：適合抵償新能源汽車能源部分帶來的增重；
零件壽命化：高強高模、耐高溫、抗蠕變、耐疲勞、防腐；
環境人性化：質輕、轉動慣性小，低噪音、阻尼震動，舒適度高；
環保清潔化：廢氣排放銳減自潤滑性免加潤滑劑；
車體輕量化：比鋼及塑料輕300-400%及30~40%；
車型個體化：加工性良好易形成多種外型。
3、CFRP應用的發展趨勢
1）高端汽車向普及型發展；
2）裝飾件向結構件發展；
3）實現汽車燃油化向清潔能源化發展。
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隨著汽車保有量的激增、不可再生燃油的消耗，汽車輕量化越來越受到大家的關注。碳纖維（CF）及碳纖維復合材料（CFRP）在汽車產業的應用，為其提供了可能。
事實表明：CFRP是汽車工業輕量化道路上的主要材料。
但是，CFRP的高量產應用受到成本高、循環時間長、回收性難等挑戰。
在各國政府的大力支持下，國內外已經開始形成“碳纖維、復合材料供應商+零部件供應商+主機廠”的聯盟式產業化布局，在原料及加工技術的低成本化、零部件及車體制造技術一體化、零部件回收再利用方面已逐步取得進展。
我們先看一個實例：
碳纖維復合材料（CFRP）在汽車車體及零部件中的廣泛應用已成為當下一大市場主流。德國寶馬公司作為的汽車生產商于2007年確立可持續發展戰略，率先全面開啟CFRP在汽車領域的應用模式。
在寶馬汽車中有三十多種零部件使用了碳纖維復合材料（CFRP），分別有：車身、底盤、車頂、車門、頭蓋、引擎蓋、尾翼、壓尾翼、中控臺、裝飾條、儀表盤、傳動軸、特殊動力傳動系統、座椅、座椅套墊、前擴散器、尾擾流板、后擴散器、后視鏡外殼、懸掛臂、前唇、側裙、側格柵、車用箱包、導流罩、A柱、遮陽罩、散熱器面罩、側護板、低位踏板、副保險杠等外部和車身、內飾和外飾配件等系統。
一、車用碳纖維供需情況
CFRP應用在汽車中的比例顯著提升。2010-2017年，年均增長率將達到31.5%。預計2017年，汽車CFRP需求量將增長至7885t。
2013年CFRP在交通工具領域產值達22億美元，其中汽車領域10.1億元，占總產值46%，卡車領域占18%，摩托車占15%，客運火車占13%。2020年汽車市場CFRP產值將達到60億美元。
二、汽車輕量化的途徑和效益
使用清潔燃料、輕量化、提高發動機及驅動系統效率、和減少風阻是傳統汽車節能減排的有效的四大要素。
改換石油能源為零毒排放的新能源汽車，固然是節能減排的優選擇，但電源系統的明顯增重，采用增大電源的做法只能“惡性循環”節能難以見效；提高發動、驅動效率及減少風阻對于節能減排具有一定功效；而“輕量化”是與傳統及新能源汽車都密切相關的基本重要的因素。
1、輕量化兩大要素
1 ) 材料
在沒有找到汽車用鋼合適的替代材料時，只有寄希望于汽車結構的優化或鋼材性能的提高上。但鋼材的比重是無法逾越的天敵。故成效不大。尋找佳的鋼材替代材料是汽車界有史以來始終孜孜以求的目標。
2 ) 部件設計
模塊化、整體化的設計，可以大大節省連接件的數量和重量。
2、CFRP在汽車中應用的十大優越性：
1.比強度高，佳輕質高強車體材料。
2.軸向強度、模量高，無蠕變，制作傳動軸。
3.正面碰撞時成無數細小碎片，吸收大量的撞擊能（4倍于鋼結構）高安全性。
4.兼備紡織纖維的柔軟，可加工性強。
5.有機溶劑、酸、堿中不溶不脹，耐蝕性好，壽命長，維修費用低。
6.冷熱膨脹系數小，極端氣候條件下尺寸穩定性高。
7.活性碳纖維超級電容器可提高能量密度，又可降低成本適用于電動車制動。
8.復合材料容易成型，制得滿足空氣動力學原理及美觀需求的外形曲面。
9.表皮光滑美觀，制造車身，可以省去高成本、繁瑣的涂裝工藝。
10.將不同零件一體成型，便于汽車結構的模塊化、整體化制造。
3、高量產五大挑戰：
1）CF成本高（20%）
鋼材0.8~1$/kg鋁材2.4~2.6$/kg 樹脂5~15 $/kg 碳纖維20~30$/kg 鋼材20倍。
2 ) 循環周期長加工成本高（70~80%）
循環周期：金屬沖壓部件,1個/60s (幾十年不變）,俗稱“60s工藝”；CFRP熱固性樹脂固化交聯時間：數小時（上百倍）。
3）設計和工程開發難度大，缺少成熟數據庫
CFRP 鋪層數量、角度、層間結合、零部件集成方式、脆性材料，應力集中，連接部位力學分布、連接位置及強度需充分考慮等均需復雜設計。
4）材料回收
95%報廢零部件需回收再利用，熱固性樹脂CFRP不溶不熔，難以達到。
5）其它問題
材料表征、虛擬模擬、廢料水平。
三、已有創新及關鍵技術
1、快速鋪層：
三維預成型創新技術。一種為層壓復合材料生產織物層的新方法，用了像尼龍搭扣一樣的可在Z軸方向上實現連接的鉤-環鎖扣，將臨近的織物層連接起來。
傳統工藝：Z-pins嵌入全厚度縫合三維預成型技術
1）復雜、耗時、勞動密集型手工鋪層；
2）低強度；
3）高成本。
新工藝：鉤/環搭接的“互鎖型”技術
1） 快速、方便自動化操作巡回周期90s；
2) 撕裂、耐壓、剪切、沖擊強度分別提高50%～100%、20%、15%及60%～100%；
3 ) 直接生產成本及間接成本分別降低50%及30%。
2、寶馬樹脂傳遞模塑工藝：
3、一體成型設計，模塊化、整體化制造創新技術
通過設計和工程開發，用自動化加工方法，使多個金屬部件復合成幾個部件來解決。車身零部件數減少到1/10。材料特性既能滿足自身要求，又達到減重及縮短循環周期的目的，潛力無量。
4、低成本新型碳纖維制造創新技術
1 ) 改性瀝青
日本三菱公司通過裂解輪胎冷凝物為原料，合成瀝青，規模化生產廉價高性能瀝青基碳纖維及納米碳管。
2 ) 木質素碳纖維
美國橡樹嶺實驗室（ORNL）從紙漿廢液中提取的木質素，通過熔紡和碳化制成了低成本碳纖維。生產成本可控制在4~5$/kg。
3 ) 聚烯烴碳纖維
陶氏化學將聚乙烯等纖維以無氧狀態“蒸烤”炭化,把碳纖維在平面上排列或編織成片，再用樹脂加固之后才成為CFRP。35%高碳化率制備低成本碳纖維。降低成本1/2 (11$/kg)以下。避免大量極毒廢氣體排放。
4 ) 低成本高強PANCF原絲的制備
東麗公司采用高與超高分子量混合聚合體，用溫度致變及力致變凝膠化紡絲方法紡絲，提高紡速百倍以上的創新工藝，制備了高強（超過T-1000)高模（超過M-50）低成本PANCF 原絲。
東華大學也在跟蹤研究。并已試制出紡速為500~1000m/min的熔融紡絲的低成本PAN原絲。
5 ) 節能加工能源
美國ORNL用新型微波等離子源碳化技術高速制備低成本CF。
寶馬利用成本僅3美分/kwh(降低成本4/5)水力發電能源制碳纖維。
5. 挑戰循環周期的創新工藝
1 ) 高壓樹脂傳遞模塑成型技術（HP-RTM）
寶馬與西格里合作開發了固化時間為2min及5min的環氧樹脂。采用壓力高達2900psi（203kg/cm2），注射速率為200g/s的HP-RTM技術，優化了樹脂系統、工藝和模具設計正確組合的RTM工藝，實現了“一分鐘循環周期”。
2 ) 熱塑性基體材料預浸料
通用汽車公司與帝人公司聯合采用無需更長的時間來進行交聯或固化的熱塑性基體材料的預浸料復合材料加工技術。
3 ) 短周期RTM工藝
戴姆勒公司和東麗工業公司采用東麗公司開發的“短周期RTM（Short Cycle RTM）”工藝，大大縮短了CFRP部件的循環周期。
4 ) ?SMC成型加工技術
戴姆勒公司和克萊斯勒公司采用重疊加料，混合CF和玻纖SMC材料技術?？s減了零件數量，減輕重量，提高剛度22%。
6、其他CFRP零部件加工創新技術
1 ) CFRP零部件3D打印技術
美國橡樹嶺實驗室（ORNL）用熔融沉積制造技術將碳素纖維顆粒打印成一體式汽車底盤。剛度、強度分別提高了5-7倍與3倍不但提高零件的屬性，還減少了加工時間。
2 ) 虛擬手勢識別系統
用兩臺3D攝像機、紅外傳感器等部分組成的圖像識別系統，只需幾個手勢，即可完成檢驗工作：可加速檢測過程，精確記錄偏差數據。提升了檢驗員工作的舒適度及工作效率。
3 ) 連接技術
集散板熔融、震動熔融、超聲波熔融一體加熱、加壓連接法。對一體化加工，增加結合部CF體積分數。提高強度避免開裂有顯著效益。
7、CFRP回收技術
1 ) CFRP碎料回用
寶馬用退役戰斗機的機翼等可提供足夠載體的部件,切碎后，重新合成CFRP用于汽車零部件制造。
2 ) CF溶出回用
英國諾丁漢大學利用超臨界流體的溶解能力，用廉價溶劑體系，溶解CFRP中的環氧樹脂，可分離出單一形式、性能幾乎100％保留的碳纖維。
四、CFRP應用的實施效果及發展趨勢
1、汽車輕量化設計總方案
2、CFRP應用的實施效果
行駛安全化：強度為鋼及塑料的200%及400% 撞擊吸收能量4倍于鋼；
節能資源化：適合抵償新能源汽車能源部分帶來的增重；
零件壽命化：高強高模、耐高溫、抗蠕變、耐疲勞、防腐；
環境人性化：質輕、轉動慣性小，低噪音、阻尼震動，舒適度高；
環保清潔化：廢氣排放銳減自潤滑性免加潤滑劑；
車體輕量化：比鋼及塑料輕300-400%及30~40%；
車型個體化：加工性良好易形成多種外型。
3、CFRP應用的發展趨勢
1）高端汽車向普及型發展；
2）裝飾件向結構件發展；
3）實現汽車燃油化向清潔能源化發展。
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