日前,在國內藍雙酚A行業居絕對主導地位的藍星新材料無錫樹脂廠，通過清潔生產與資源循環再利用相結合，使雙酚A生產實現零污染。這是我國雙酚A行業走循環經濟道路的一個重大突破。
    該廠的做法是將污染治理貫穿到生產全過程，做到三個“強化”。先在生產過程中強化監控力度。該廠嚴格執行操作規程，從操作的溫度、壓力和各項物料控制指標上抓起，做到上下工序環環相扣。對系統排出的工藝水進行重點考核，特別是對污水處理單元，重點抓好營養劑配料、投料等工作，使生物菌在合適的環境里工作，確保不合格污水不出裝置。針對裝置生產中的一些難點和瓶頸問題，采用先進的技術和設備、改善管理、綜合利用等措施，減少或避免生產過程中的污染物產生和排放。
    在技改中強化監管力度，是他們的另一個做法。經半年多的大膽嘗試，該廠成功地實現了進口裝置催化劑國產化的目標，此舉大大降低了生產成本。但在雙酚A裝置更換催化劑中。會產生大量的工藝含酚水，按常規是將這部分水排入地溝，但這樣既影響環境又浪費資源。在這次國產催化劑更換中，該廠摒棄以往的做法，通過技術論證，采取過濾、脫苯等工藝處理措施，節約近百噸無離子水，回收了苯酚近60噸。
    后，該廠在污染物處理上強化回用力度。蒸汽凝水的回收利用，原是通過裝置內部逐級回收使用后排入地溝，再送入污水站處理。在“對標”工作中，該廠將目光再次盯在蒸汽凝水上。在對其進行化驗分析后，發現參數與鍋爐水基本相同，通過對工藝控制稍作調整后，再利用閑置的設備將蒸汽凝水直接送往煉油系統的余熱鍋爐進行發汽，預計每小時可輸送10噸凝水供鍋爐發汽。在殘渣處理上，該廠放棄傳統的焚燒處理法，通過技術攻關，實現了殘渣的綜合利用，使污染物變為市場緊俏的產品。
    藍星新材料無錫樹脂廠現有雙酚A生產能力近50000噸/年，占國內的85%以上。作為國內環氧樹脂、雙酚A行業的龍頭企業，該廠近年在生產經營規模大幅增長的同時，致力于清潔生產與資源節約，并取得顯著成效。雙酚A生產過程中排放的酚是環保治理上的“頑疾”，其生產零污染的實現，對國內相關行業都有借鑒意義。