八、變色
　　顏色密度不勻,或出現顏色條紋.
　　1.顏料分散差,漂浮.應徹底混合,或改變顏料糊.
　　2.噴射時霧化壓力過度.應適當調整.
　　3.噴槍太靠近模具表面.
　　4.膠衣層在垂直面上太厚,造成流膠.,下陷,厚度不均等現象,應增加觸變劑用量.
　　5.膠衣厚度不均勻.應改進操作,使之被覆均勻.
　　九、纖維形態外露
　　玻璃布或氈的形態顯露于制品表面.
　　1.膠衣太薄.應增加膠衣厚度,或用表面氈做富樹脂面層.
　　2.膠衣未凝膠,過早被覆樹脂及玻璃纖維基層.
　　3.制品脫模過早,樹脂尚未固化充分.
　　4.樹脂放熱峰溫度過高,應減少引發劑與促進劑用量,或改變引發劑系統,或改變操作,每次被覆層減薄.
　　十、表面有小洞
　　模具表面未覆滿膠衣，或膠衣未浸潤模具表面?；蚰z衣的表面張力太力。如用聚乙烯醇作脫模劑，一般很少發生這種現象，如用硅烷改性的石蠟作脫模劑即容易發生此現象，應檢查脫模劑，改用不含硅烷的石蠟或改用聚乙烯醇。
　　十一、氣泡
　　表面呈現氣泡，或整個表面有氣泡，脫模后在后固化時，短時間內即可發現氣泡，或過幾個月后現現氣泡?？赡苡捎诳諝饣蛉軇摲谀z衣與基材之間，或樹脂系統或纖維材料選擇不當所致。
　　1.被覆時，氈或布未浸透樹脂，應更好地輥壓浸透。
　　2.水或清洗劑污染了膠衣層，要注間使用的刷子與輥子必需干燥。
　　3.引發劑選用不發，錯用了高溫引發劑。
　　4.使用溫度過高，受濕氣或化學品侵蝕，應改用不同的樹脂系統。
　　十二、裂紋或裂縫
　　固化后立即發現或過幾個月后發現制品表面有裂紋，失去光澤。
　　1.膠衣太厚，應控制在通常情況下0.3—0.5MM
　　2.樹脂選用不當,或引發劑配錯.
　　3.膠衣中苯乙烯過多.
　　4.樹脂欠固化.
　　5.樹脂中加填料過量.
　　6.制品構形或模具設計不良,造成制品使用中的不正常內應力.
　　十三、星形裂紋
　　膠衣中出現星形裂紋是由于層合制品背面受沖擊所致,應改用彈性更好的膠衣,并減少膠衣的厚度,一般小于0.5MM
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