一、制品表面起皺.
　　起皺為膠衣的常見毛病.原因是膠衣未充分固化即過早被覆樹脂,苯乙烯使部分膠衣溶解,發生的腫脹而起皺.有以下解決方法:
　　1.檢查膠衣的厚度是否符合規定值(0.3----0.5MM,400G---500G/平方米),必要時可適當加厚.
　　2.檢查樹脂的性能.
　　3.檢查引發劑加入量及混合效果.
　　4.檢查顏料糊加入后是否影響樹脂的固化.
　　5.提高車間的溫度到18---20攝氏度.
　　二、表面針孔
　　當小氣泡潛伏于膠衣中時,固化后表面即出現針孔.模具表面的尖埃造成針孔.處理辦法如下:
　　1.清洗模具表面,除支灰塵.
　　2.檢查樹脂的粘度,必要時用苯乙烯再沖烯,可減少觸變劑的用量.
　　3.如脫模劑選擇不當,會造成濕透不良及針孔,需檢查脫模劑,用聚乙烯醇不會發生這種現象.
　　4.加引發劑和顏料糊不要混入空氣.
　　5.檢查噴槍噴射速率.如噴射速率過大時,會產生針孔.
　　6.檢查霧化壓力,不要太高.
　　7.檢查樹樹脂配方.引發劑過量,會造成預凝膠或潛伏氣泡.
　　8.檢查過氧化甲乙酮或過氧化環已酮的等級,型號是否恰當.
　　三、制品表面粗糙度變化
　　表面粗糙度變化表面現象為斑斑點點,光澤度不均勻.可能來源于制品在模具上過早移動或蠟脫模劑不夠,克服辦法如下:
　　1不要上蠟過多,但上蠟量應能達到表面拋光.
　　2檢查制品脫模前是否充分固化.
　　四、膠衣碎裂
　　膠衣碎裂可能由于膠衣與基層樹脂粘結不良,或脫模時粘模等原因造成,應找出具體原因加以克服.
　　1.模具面面拋光不夠,膠衣粘模.
　　2.蠟質量不好,性能不好.因穿透膠衣,破壞了蠟拋光層.
　　3.膠衣表面污染,影響膠衣與基導樹脂粘結.
　　4.膠衣固化時間太長,減低了與基層樹脂的粘結力.
　　5.復合材料結構不密實.
　　五、內部白花斑
　　制品內部的白花斑因玻璃纖維未被樹脂充分浸潤所致.
　　1.在鋪層操作時,層合制品不夠固定.
　　2.先鋪干氈,干布,然后再倒樹脂,浸漬不透.
　　3.一次鋪二層氈疊合,特別二層布疊合,造成樹脂滲透不良.
　　4.樹脂粘度太大,不能浸透氈,可加入少量苯乙烯,或改用低粘度樹脂.
　　5.樹脂凝膠時間太短,在凝膠前未及壓實,可減少促進劑用量,改變引發劑或加阻聚劑等,以延長凝膠時間.
　　六、分層
　　在二層復合材料之間出現分層,特別是二層粗格子布之間容易分層,其原固及克服辦法如下:
　　1.樹脂用量不不夠,要增加樹脂用量并浸漬均勻.
　　2.玻璃纖維氈未浸透.可適當降低樹脂粘度.
　　3.內層玻璃纖維(或布,氈)間表面污染.特別是先使層固化后再鋪第二層,容易造成層表面夾雜污點.
　　4.層被覆樹脂固化過分,可減少固化時間,如如已過分固化,可將其磨粗糙后再鋪第二層.
　　5.二層粗格子布中間必需有一層短切纖維氈,不要使二層粗格子布連續鋪層.
　　七、小斑點
　　膠衣表面層滿布小斑點,可能是由于顏料 填料 或觸變添加劑分散不良所致,或模具表面積灰造成.
　　1.使模具表面清潔,磨光,再上膠衣.
　　2.檢查混合效率.
　　3.用三輥研磨機,高速剪切攪拌機將顏料分散好.
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