汽車零部件制造企業質量改進活動的開展方向
摘 要：本文結合ISO/TS16949技術規范要求，從產品與過程設計、制造過程、日常工作等方面對汽車零部件企業質量改進活動的開展進行了簡要描述，并對如何實現持續質量改進的持續性進行了探討。
質量管理是企業的中心環節。隨著質量管理學科的進展，人們逐漸認識到，質量是生產出的，質量是設計出來的，質量是管理出來的，質量是創造出來的，過多的檢驗是一種浪費。質量是人們追求的價值變化表現出質量層次性的特征。這一特征使人們在設立和完成質量改進目標時要認清質量改進項目在系統管的全局中所處的地位和作用，以及影響質量改進的主要因素及特點。
質量管理從事后把關到過程控制，直至以預防為主為重點的全面質量管理這一實踐過程，使人們深刻地認識到所抓質量改進項目越超前、層次越高，影響力超越大，改進的項目越關鍵，改進績效就越顯著。質量改進是為了使各種過程更具有效性并獲得更高的效率，遵循PDCA循環這一原則與方法，通過持續不斷的改進活動，實現質量改進形式的有效、持續。
ISO/TS 16949:2002質量管理體系要求(技術規范)是以ISO9001質量管理體系為基礎結合美國的QS9000、法國的EAQF、意大利AVSQ和德國的VDA6.1等各國汽車行業質量體系的特殊要求，修訂頒布了通行的汽車行業質量體系標準。這樣，企業只要通過ISO/TS16949的認證即表示可以滿足這些大的主機廠的要求，利于組織體系的整合。
質量改進的目的是為客戶和企業提供增值效益。汽車零部件制造企業質量改進活動的開展必須遵循以客戶為中心的原則，客戶的滿意就是質量。質量改進的核心就是提高企業整體的素質，提高企業競爭力，應以企業利益為重。同時，質量改進工作要在維護客戶和組織的利益的基礎上使社會效益也得到維護。
1 產品設計質量的改進
產品質量先是設計出來的。產品的質量與設計工作的質量有極大的關系，設計工作決定了產品質量的核心，也是產品質量外延開拓的基礎。產品的設計工作是形成質量的步，也是決定質量的關鍵一步。產品的質量問題常常發現于現場，但許多問題追根問底后都歸于設計方面的原因。設計過程是提高質量、減少損失的要環節，是質量改進的主要內容。產品質量先期策劃(APQP)是汽車零部件企業組織新產品開發策劃的重量工具，其目的是在產品設計開發過程中正確運用設計故障模態分析(DFMEA)、試驗設計(DOE)、防差錯設計、可靠性設計以及價值工程等設計技術，及時發現、修正與更正設計上的缺陷、避免在生產制造過程中出現質量問題而帶來的更大損失，實現產品策劃階段、高效、低成本三個矛盾體的優化平衡。[-page-]
影響設計工作質量的因素，可以是產品開發的新材料、新原理、新方法及產品構成系統的可靠性分析等硬技術方面，也可能是對用戶的需求、市場競爭的分析預測和產品設計開發的組織管理等軟技術方面。利用相應的軟、硬技術手段組織進行產品設計過程的質量改進分析，達到以下目的：
(1)保證達到設計質量的生產條件能力分析。
(2)對影響產品生產制造質量的各種因素進行分析，采取有效措施，實現事前控制分析。
(3)不斷改進、完善工藝、設備、檢測等技術手段和保證能力分析。根據目前汽車工業發展態熱和汽車設計技術的發展態勢，對汽車零部件企業要求具備同步設計、逆向工程設計的能力，具有CAE(計算機輔助工程)、FEM(有限元分析)等設計與分析技術手段。
(4)完善可生產性分析
2 過程設計質量的改進
制造過程質量管理的任務是建立一個持續、穩定的生產系統。而過程設計是指從審查產品工藝性開始到投入生產并能有效控制為止的階段。過程設計質量的好壞，直接影響到該生產系統的運行狀態。對于汽車零部件企業來說，過程設計階段是極其重要的技術環節。
過程設計的主要工作內容為：根據產品設計圖紙和技術要求，結合企業實際情況，通過組織過程流程圖的制定、過程故障模態分析(PFMEA)以及特殊特性的確定，制定切實可行的生產控制計劃，使過程處于受控狀態。
要隨著時間的推移和工作的深入，適時提出過程流程圖和特殊性的修訂、PFMEA的重新分析，不斷完善生產控制計劃以及相關作業要求。過程設計質量改進輸出內容包括但不局限于以下方面：
⑴與過程/質量相關的各類人員的培訓方案與計劃
⑵計量、化驗和關鍵操作、特殊崗位人員的嚴格考核和資質認可。
⑶原輔材料、外協配套件等供方的過程能力保證。
⑷設備、模具、工裝及工器具管理方面的改善，包括評審、驗證的規范，預防性維護和預見性維護措施的制定、改進。
⑸生產作業環境要求的進一步明確。
⑹工藝流程與作業規程的符合性驗證與認可。
⑺工序質量標準的符合性驗證與認可。[-page-]
⑻關鍵控制點及檢驗模式(自檢、互檢、專檢)、檢驗頻次、反應計劃等的確定。
3 產品制造過程的質量改進
為了保證產品質量，根據技術標準要求對原材料、在制品、半成品、成品以及工藝過程質量進行檢驗是非常必要的，建立完整的過程質量控制和終產品檢驗保障體系，嚴把質量關，防止不合格材料的使用、不合格在制品的轉序、不合格成品出廠。通過末件的檢查、生產作業準備的驗證，可有效遏制過程不合格的蔓延；通過定期組織進行產品審核，全面驗證、確定在生產和交付的適當階段的產品所有規定的要求(如產品尺寸、功能、包裝、標識等)。
人、料、機、環、法、測六要素結合的有效程度，決定著工序能力水平。工序質量是指操作者、設備、材料、檢驗和環境等因素在工序中對產品質量綜合作用的結果，工序質量控制就是要保證工序能穩定地生產合格產品，并使工序質量波動處于允許范圍內。通過建立工序質量控制點和運用控制圖等工序能力分析手段，可以在不合格品發生前，發現問題，及時處理，一般以工序能力指數指標來反映。要求汽車零部件企業穩定生產的工序能力指Cpk值≥1.33；而在試生產階段的工序能力指數Cpk值≥1.67。定期組織進行制造過程審核，確定每一個制造過程的有效性，為系統改進、完善制造過程控制體系，組織實施質量改進提供依據。
退貨產品試驗/分析結果是指導制造過程質量改進的重要信息輸入來源。需要在盡可能短的周期內對從顧客及其經銷商退回的產品進行試驗與分析，并須保存相應記錄。通過有效的試驗與分析，采取糾正措施防止再發生。
4 日常工作的質量改進
質量是在人們日常工作生活習慣中形成的。工作質量是產品質量的保證，它反映了與產品質量直接相關的工作對于產品質量的保證程度。針對日常工作的質量改進，需要考慮以下方面：
(1)質量和運行績效的趨勢須與企業整個經營業務目標的進展進行比較，并采取措施以支持。
(2)通過相關質量數據的統計、分析，為質量改進工作提供依據。
(3)采用理智性的思維方式和系統性的分析方法，確定一個規定的解決問題的過程，便于識別和消除。
(4)采取預防機制與方法，避免潛在問題的發生，把問題遏制在萌芽階段；針對已出現的問題要及時組織分析，深究根本原因，采取有效措施遏制問題的蔓延，并使用系統防錯方法并將已采取的糾正措施和實施的控制應用于消除在其它類似的過程和產品中存在的不合格原因。[-page-]
(5)通過定期或不定期的總結與評審促進包括質量改進在內的企業系統管理的改善。
5 持續質量改進的系統性
5.1 質量體系保障
質量體系是企業為保證產品質量，滿足明確的或潛在的要求，由企業機構、職責、程序、過程和資源構成的有機整體。質量體系是質量管理的核心。質量體系的建立使質量管理秩序化、系統化；使質量管理從人治走向“法制”；使什業資源合理配置，實現降本增效，提高競爭力。ISO/TS16949質量管理體系為汽車零部件企業質量管理和改進不僅提供了一種新穎的工作思路，更是提供了更具體的方法和工具。
企業質量體系的建立不僅是為了持續保持產品質量，而且要建立一個穩定提高產品質量的機制。企業建立質量體系的終目標是使企業具有較高素質，能適應外部市場與經營變化，具有競爭力的有機體。
5.2 持續質量改進有賴于領導層、管理層、員工的參與
企業的高層管理者是質量改進方針和政策的制定者，而這個方針和政策對推進和深化質量改進工作，進而提高企業整體質量水平，使企業更好的生存和發展，有著決定性作用。企業的中級管理層是質量改進方針和政策的主要執行者，其質量改進的主導方向是管理思想、管理方式、管理技術等方面的改進。
一個成功企業都表現出較強的協作精神。質量改進需要動員企業全體員工積極參與，質量問題需要大家在工作中去發現，質量改進方案也需要大家在熟悉的工作內容中尋找。全體員工集思廣益，積極認真地研究質量改進問題，較少系統誤差，將是產生切實可行的質量改進方案的一個重要途徑。
5.3 持續質量改進也有賴于供需雙方的參與
客戶是企業產品的終使用者，也是企業產品質量深刻的感受者。企業百分之一的不合格率，對客戶來說就是百分之百的不合格?？蛻舨粷M意的地主就是企業需要改進的地方。企業產品質量改進要以客戶需求為導向，充分滿足客戶需求，與客戶共同尋求質量改進的機會。密切與客戶的聯系，聽取客戶對企業產品和服務質量的改進意見，促使企業及時準確開展質量改進活動。
5.4 不斷完善的質量改進控制與評價方法
質量改進成果是在改進工作中追求更高的過程效果和效率的持續活動中產生。在質量改進活動中建立一個客觀的評價系統是為了控制、評價質量改進活動，使質量改進有效進行，從而取得質量改進效果。[-page-]
質量改進的控制是對質量改進過程中各項活動的績效給予測量校正，以便確保質量改進的目標。質量改進的控制可通過專門的質量監督、審核認證等手段、群體成員遵循統一的規范以參與者的個人素質和對質量改進戰略的理解以及對質量改進工具與方法的掌握來進行。
質量改進的評價包括以下幾個方面：
(1)質量改進效果-為客戶和企業提供的增值效益。
(2)質量改進的效率-質量損失的減少。
(3)管理素質的提高-員工質量意識改善。
質量改進的評價方法有：客戶評價法、企業評價法、產品性能評價法、過程效率評價法、質量成本及價值增值評價法以及專家評價法等。具體選擇其中一個或若干個方法，要視企業實際情況而定。
6 結束語
影響質量問題的因素是多方面的，有技術方面的因素，有方法方面的因素，有人員素質方面的因素，還有管理質量和政策方面的因素。質量改進只有深刻地把握導致質量問題的根源，采取有效的改進方法，才能制定有效的方案。
質量管理是企業的中心環節。隨著質量管理學科的進展，人們逐漸認識到，質量是生產出的，質量是設計出來的，質量是管理出來的，質量是創造出來的，過多的檢驗是一種浪費。質量是人們追求的價值變化表現出質量層次性的特征。這一特征使人們在設立和完成質量改進目標時要認清質量改進項目在系統管的全局中所處的地位和作用，以及影響質量改進的主要因素及特點。
質量管理從事后把關到過程控制，直至以預防為主為重點的全面質量管理這一實踐過程，使人們深刻地認識到所抓質量改進項目越超前、層次越高，影響力超越大，改進的項目越關鍵，改進績效就越顯著。質量改進是為了使各種過程更具有效性并獲得更高的效率，遵循PDCA循環這一原則與方法，通過持續不斷的改進活動，實現質量改進形式的有效、持續。
ISO/TS 16949:2002質量管理體系要求(技術規范)是以ISO9001質量管理體系為基礎結合美國的QS9000、法國的EAQF、意大利AVSQ和德國的VDA6.1等各國汽車行業質量體系的特殊要求，修訂頒布了通行的汽車行業質量體系標準。這樣，企業只要通過ISO/TS16949的認證即表示可以滿足這些大的主機廠的要求，利于組織體系的整合。
質量改進的目的是為客戶和企業提供增值效益。汽車零部件制造企業質量改進活動的開展必須遵循以客戶為中心的原則，客戶的滿意就是質量。質量改進的核心就是提高企業整體的素質，提高企業競爭力，應以企業利益為重。同時，質量改進工作要在維護客戶和組織的利益的基礎上使社會效益也得到維護。
1 產品設計質量的改進
產品質量先是設計出來的。產品的質量與設計工作的質量有極大的關系，設計工作決定了產品質量的核心，也是產品質量外延開拓的基礎。產品的設計工作是形成質量的步，也是決定質量的關鍵一步。產品的質量問題常常發現于現場，但許多問題追根問底后都歸于設計方面的原因。設計過程是提高質量、減少損失的要環節，是質量改進的主要內容。產品質量先期策劃(APQP)是汽車零部件企業組織新產品開發策劃的重量工具，其目的是在產品設計開發過程中正確運用設計故障模態分析(DFMEA)、試驗設計(DOE)、防差錯設計、可靠性設計以及價值工程等設計技術，及時發現、修正與更正設計上的缺陷、避免在生產制造過程中出現質量問題而帶來的更大損失，實現產品策劃階段、高效、低成本三個矛盾體的優化平衡。[-page-]
影響設計工作質量的因素，可以是產品開發的新材料、新原理、新方法及產品構成系統的可靠性分析等硬技術方面，也可能是對用戶的需求、市場競爭的分析預測和產品設計開發的組織管理等軟技術方面。利用相應的軟、硬技術手段組織進行產品設計過程的質量改進分析，達到以下目的：
(1)保證達到設計質量的生產條件能力分析。
(2)對影響產品生產制造質量的各種因素進行分析，采取有效措施，實現事前控制分析。
(3)不斷改進、完善工藝、設備、檢測等技術手段和保證能力分析。根據目前汽車工業發展態熱和汽車設計技術的發展態勢，對汽車零部件企業要求具備同步設計、逆向工程設計的能力，具有CAE(計算機輔助工程)、FEM(有限元分析)等設計與分析技術手段。
(4)完善可生產性分析
2 過程設計質量的改進
制造過程質量管理的任務是建立一個持續、穩定的生產系統。而過程設計是指從審查產品工藝性開始到投入生產并能有效控制為止的階段。過程設計質量的好壞，直接影響到該生產系統的運行狀態。對于汽車零部件企業來說，過程設計階段是極其重要的技術環節。
過程設計的主要工作內容為：根據產品設計圖紙和技術要求，結合企業實際情況，通過組織過程流程圖的制定、過程故障模態分析(PFMEA)以及特殊特性的確定，制定切實可行的生產控制計劃，使過程處于受控狀態。
要隨著時間的推移和工作的深入，適時提出過程流程圖和特殊性的修訂、PFMEA的重新分析，不斷完善生產控制計劃以及相關作業要求。過程設計質量改進輸出內容包括但不局限于以下方面：
⑴與過程/質量相關的各類人員的培訓方案與計劃
⑵計量、化驗和關鍵操作、特殊崗位人員的嚴格考核和資質認可。
⑶原輔材料、外協配套件等供方的過程能力保證。
⑷設備、模具、工裝及工器具管理方面的改善，包括評審、驗證的規范，預防性維護和預見性維護措施的制定、改進。
⑸生產作業環境要求的進一步明確。
⑹工藝流程與作業規程的符合性驗證與認可。
⑺工序質量標準的符合性驗證與認可。[-page-]
⑻關鍵控制點及檢驗模式(自檢、互檢、專檢)、檢驗頻次、反應計劃等的確定。
3 產品制造過程的質量改進
為了保證產品質量，根據技術標準要求對原材料、在制品、半成品、成品以及工藝過程質量進行檢驗是非常必要的，建立完整的過程質量控制和終產品檢驗保障體系，嚴把質量關，防止不合格材料的使用、不合格在制品的轉序、不合格成品出廠。通過末件的檢查、生產作業準備的驗證，可有效遏制過程不合格的蔓延；通過定期組織進行產品審核，全面驗證、確定在生產和交付的適當階段的產品所有規定的要求(如產品尺寸、功能、包裝、標識等)。
人、料、機、環、法、測六要素結合的有效程度，決定著工序能力水平。工序質量是指操作者、設備、材料、檢驗和環境等因素在工序中對產品質量綜合作用的結果，工序質量控制就是要保證工序能穩定地生產合格產品，并使工序質量波動處于允許范圍內。通過建立工序質量控制點和運用控制圖等工序能力分析手段，可以在不合格品發生前，發現問題，及時處理，一般以工序能力指數指標來反映。要求汽車零部件企業穩定生產的工序能力指Cpk值≥1.33；而在試生產階段的工序能力指數Cpk值≥1.67。定期組織進行制造過程審核，確定每一個制造過程的有效性，為系統改進、完善制造過程控制體系，組織實施質量改進提供依據。
退貨產品試驗/分析結果是指導制造過程質量改進的重要信息輸入來源。需要在盡可能短的周期內對從顧客及其經銷商退回的產品進行試驗與分析，并須保存相應記錄。通過有效的試驗與分析，采取糾正措施防止再發生。
4 日常工作的質量改進
質量是在人們日常工作生活習慣中形成的。工作質量是產品質量的保證，它反映了與產品質量直接相關的工作對于產品質量的保證程度。針對日常工作的質量改進，需要考慮以下方面：
(1)質量和運行績效的趨勢須與企業整個經營業務目標的進展進行比較，并采取措施以支持。
(2)通過相關質量數據的統計、分析，為質量改進工作提供依據。
(3)采用理智性的思維方式和系統性的分析方法，確定一個規定的解決問題的過程，便于識別和消除。
(4)采取預防機制與方法，避免潛在問題的發生，把問題遏制在萌芽階段；針對已出現的問題要及時組織分析，深究根本原因，采取有效措施遏制問題的蔓延，并使用系統防錯方法并將已采取的糾正措施和實施的控制應用于消除在其它類似的過程和產品中存在的不合格原因。[-page-]
(5)通過定期或不定期的總結與評審促進包括質量改進在內的企業系統管理的改善。
5 持續質量改進的系統性
5.1 質量體系保障
質量體系是企業為保證產品質量，滿足明確的或潛在的要求，由企業機構、職責、程序、過程和資源構成的有機整體。質量體系是質量管理的核心。質量體系的建立使質量管理秩序化、系統化；使質量管理從人治走向“法制”；使什業資源合理配置，實現降本增效，提高競爭力。ISO/TS16949質量管理體系為汽車零部件企業質量管理和改進不僅提供了一種新穎的工作思路，更是提供了更具體的方法和工具。
企業質量體系的建立不僅是為了持續保持產品質量，而且要建立一個穩定提高產品質量的機制。企業建立質量體系的終目標是使企業具有較高素質，能適應外部市場與經營變化，具有競爭力的有機體。
5.2 持續質量改進有賴于領導層、管理層、員工的參與
企業的高層管理者是質量改進方針和政策的制定者，而這個方針和政策對推進和深化質量改進工作，進而提高企業整體質量水平，使企業更好的生存和發展，有著決定性作用。企業的中級管理層是質量改進方針和政策的主要執行者，其質量改進的主導方向是管理思想、管理方式、管理技術等方面的改進。
一個成功企業都表現出較強的協作精神。質量改進需要動員企業全體員工積極參與，質量問題需要大家在工作中去發現，質量改進方案也需要大家在熟悉的工作內容中尋找。全體員工集思廣益，積極認真地研究質量改進問題，較少系統誤差，將是產生切實可行的質量改進方案的一個重要途徑。
5.3 持續質量改進也有賴于供需雙方的參與
客戶是企業產品的終使用者，也是企業產品質量深刻的感受者。企業百分之一的不合格率，對客戶來說就是百分之百的不合格?？蛻舨粷M意的地主就是企業需要改進的地方。企業產品質量改進要以客戶需求為導向，充分滿足客戶需求，與客戶共同尋求質量改進的機會。密切與客戶的聯系，聽取客戶對企業產品和服務質量的改進意見，促使企業及時準確開展質量改進活動。
5.4 不斷完善的質量改進控制與評價方法
質量改進成果是在改進工作中追求更高的過程效果和效率的持續活動中產生。在質量改進活動中建立一個客觀的評價系統是為了控制、評價質量改進活動，使質量改進有效進行，從而取得質量改進效果。[-page-]
質量改進的控制是對質量改進過程中各項活動的績效給予測量校正，以便確保質量改進的目標。質量改進的控制可通過專門的質量監督、審核認證等手段、群體成員遵循統一的規范以參與者的個人素質和對質量改進戰略的理解以及對質量改進工具與方法的掌握來進行。
質量改進的評價包括以下幾個方面：
(1)質量改進效果-為客戶和企業提供的增值效益。
(2)質量改進的效率-質量損失的減少。
(3)管理素質的提高-員工質量意識改善。
質量改進的評價方法有：客戶評價法、企業評價法、產品性能評價法、過程效率評價法、質量成本及價值增值評價法以及專家評價法等。具體選擇其中一個或若干個方法，要視企業實際情況而定。
6 結束語
影響質量問題的因素是多方面的，有技術方面的因素，有方法方面的因素，有人員素質方面的因素，還有管理質量和政策方面的因素。質量改進只有深刻地把握導致質量問題的根源，采取有效的改進方法，才能制定有效的方案。
