玻璃鋼又稱玻璃纖維增強塑料（FRP）。它具有耐腐蝕、沖擊韌性好、強度高、模具費用低、易操作、開發周期短等特點，同時，它能夠實現所需的任何復雜形式的高質量表面質地，非常適于客車車身制造及新產品開發。
    FRP廣泛地應用于大型內外覆蓋件，如：頂篷、前后圍、行李倉門、保險杠、儀表板、風道、內裝飾件等。FRP的采用，增加了車身的耐蝕、隔音、隔熱性、使客車向輕量化發展，可大量地節約能源。
    FRP的成型方式主要有RTM（樹脂移動模塑成型）簡稱注射；SMC（片狀模壓成型）；手糊成型等。因前兩秤投入較高，目前許多仍以手糊成型為主。
    二、FRP制件開發應用的過程
    1、FRP儀表權模具的制做
a、根據圖紙（或樣件）制造石膏凸模型（或木模型）。
    b、翻制玻璃鋼凹模（因為我們需要得到儀表板的外表面，因此采用凹模）。若用樣件翻制效果好。
   （1）在凸模型上鋪帶有桔皮紋的人造革，以便翻制的儀表板表面呈皮質紋理。
    c、加加強筋，增加強度并達到一定工作高度。
    d、干燥、起模。   
    模具翻制完成后，就可用來制造工件，過程與玻璃鋼模具的制作過程基本相同。
    2、玻璃鋼保險杠的設計、加工
    2、1 FRP保險杠的結構設計
    現代客車保險杠具有裝飾和緩沖碰撞力的雙重功能，在設計玻璃鋼件時，考慮到它與客車整體造型的協調性、裝飾性及加工簡易性，改變了原金屬件的結構和形狀。
    原保險杠為上下兩體，中間用螺栓連接，前面造型為平面，形狀較簡單，改進后的玻璃鋼件為整體結構，各截面根據美觀要求均為曲面，上表面增加3°拔模角便于起模。
    為了增加玻璃鋼保險杠的強度，在玻璃鋼制件中加入了金屬骨架，取玻璃鋼的外形、金屬骨架的剛性，兩者取長補短，具有裝飾和保險雙重功能。
    FRP保險杠從加工制做到復合只需要4-6h，大大縮短了加工時間，省略了鋼件繁鎖的下料、成型、焊接、修光過程。其表面質量的提高，減少了外飾工序中大量膩子的使用，既節約材料、降低成本，又增加了耐蝕性，避免了鋼板材料在鹽水或濕熱條件下易嚴重銹蝕的現象。
    3、前、后圍玻璃鋼件的采用
    前圍側立柱是金屬蒙皮與玻璃鋼蒙皮的接縫處。由于金屬與玻璃鋼的熱膨脹系數不同，為了防止裂縫的產生，接縫處要留2-5mm間隙，噴涂前，接縫處要均勻地涂一層膠或壓一條復合材料壓條，既可消除厚度差，又可防止裂紋的產生.
    頂部接縫對密封要求很高，而對外觀要求低些，可采用鋼板與蒙皮搭接的方法，鉚接后，外覆一密封膠條，起到良好的密封作用。
    所有各部位鉚接前，骨架與蒙皮間要涂密封膠，連接完成后，前圍骨架與蒙皮連接處填滿西卡膠Sikeflex―221，它對蒙皮與骨架起到粘接、防震作用，具體工藝過程如下：
    a、去除與前圍玻璃鋼接觸處骨架的油污、雜質。
    b、在骨架與玻璃鋼接觸面處均勻地涂Siklflex―221膠。
    e、骨架與蒙皮間填Sikeflex－221膠。
    頂蒙皮FRP的采用，使其質量相對鋼板減輕20％。避免了過去拼焊造成的焊縫過多，密封不良的缺陷。
    車內裝飾件的采用，解決了內飾加工中的一大難題。它巧妙地掩飾了車前頂部加工中無法避免的接縫、無法加工的曲線交匯點。它變化的曲線使車內頂部自然、流暢，提高了美觀性，簡化了加工。
    冷風管道的FRP件在加工中可直接添至所需色彩，減少了焊接、粘貼面料等工序，增加了車內裝飾效果。
    三、結論
    FRP在客車車身中的大量采用，尤其是外覆蓋件的采用，大大提高了車身表面質量，減少了過去外飾中使用大量膩子找平、修補缺陷的工序，尤其前后圍，膩子厚處可達10mm之多，一輛車原子灰用量多時達到25桶。使用FRP后，減少至10余桶，僅此一項就節約成本近千元。
    隨著現代客車工業制造水平、設計水平的不斷發展，客車結構在設計上曰趨合理和完美。從發展前景看，大量采用FRP和其他新型材料，將成客車制造中簡化加工、提高綜合性能、節約能源的重要途徑。