環氧氯丙烷是一種重要的有機化工原料和精細化工產品，用途十分廣泛。以它為原料制得的環氧樹脂具有粘結性強，耐化學介質腐蝕、收縮率低、化學穩定性好、抗沖擊強度高以及介電性能優異等特點，在涂料、膠粘劑、增強材料、澆鑄材料和電子層壓制品等行業具有廣泛的應用。國內環氧氯丙烷幾乎都用于制備環氧樹脂，目前是環氧樹脂大生產廠、重要消費國，2006年生產量55萬噸、消費量74萬噸，需要越來越多的環氧氯丙烷平配套。面對進入環氧氯丙烷產業大發展的契機，江蘇工業學院向業內推出甘油直接生產環氧氯丙烷技術。
    目前環氧氯丙烷大多是發達用丙烯高溫氯化法生產的。據環氧樹脂行業協會專家介紹，用該工藝生產的產品每噸產生約40噸含甘油和二氯化鈉的廢水。由于原油價格居高不下，各國大力發展生物柴油工業，隨之副產大量生物甘油(占生物柴油量的1/10)，造成甘油市場過剩、價格大跌；而另一方面環氧氯丙烷十分緊缺，在這種背景下甘油法制環氧氯丙烷獲得新生。甘油法誕生時間并不晚，我國在40多年前就已成功應用這一技術制造環氧氯丙烷，但甘油的緊缺使國內外放棄了這一技術。致使只有少數公司掌握甘油法技術，此前有消息稱目前國際上，只有陶氏、蘇威2家擁有新的甘油法技術，其中蘇威2006年2月初在法國 Tavaux建立甘油法環氧氯丙烷工廠，計劃2007上半年投產，生產能力1萬噸/年；而陶氏準備在建設的15萬噸/年環氧氯丙烷工廠，可能采用甘油法技術。
    近年國內加緊開發甘油法技術，江蘇工業學院就是其中的佼佼者。他們的甘油法技術，相對丙烯高溫氯化法和乙酸丙烯酯法，具有明顯的優勢：資源寬松，不消耗丙烯；安全可靠，不需使用氯氣和次氯酸；投資小，僅為丙烯法的四分之一；成本低，比丙烯法低3000元/噸；操作條件緩和，污染大大降低，廢水是丙烯法的十分之一；也不需昂貴的催化劑。他們采用自己開發的技術經過間歇式放大生產，在催化劑和反應工藝上都較先進、反應效率高，已申請。投資效益可觀：每噸環氧氯丙烷消耗1.35噸95%工業甘油(5000元/噸)、1.5噸氯化氫(1000元/噸)、1.75噸30%燒堿(750元/噸)、催化劑與助劑消耗1000元；副產物0.55噸25%鹽酸，0.15噸甘油縮合物與焦油，5噸廢水(其中約含2%甘油、15%氯化納)；人工、水、汽、電消耗約1200元，副產鹽酸及甘油縮合物銷售大致可以抵消廢水處理的費用。
    按環氧氯丙烷新售價15000元/噸計，該技術生產1噸環氧氯丙烷毛利為3238元左右，年產1萬噸可實現產值2億元、凈利潤2000萬元左右。環氧樹脂行業協會專家介紹必：按1萬噸/年生產規模估算，主要設備為：搪玻璃釜及貯罐若干(總體積60～80立方米），反應塔3只(總體積50立方米)，精餾塔6只(直徑1～1.2米、高10～20米的3只，直徑0.6～0.8米、高8～15米的3只)，氯化氫尾氣吸收裝置1套，耐酸泵25～30臺(輸出壓力5大氣壓、流量1～3立方米/時)，總換熱器面積750～800平方米(其中450平方米，要求耐氯化氫腐蝕)，水環式抽真空裝置4套，自控與管道、儀表、閥門等輔助設備若干?？傇O備投資650～750萬元，裝置占地60×100平方米，總投資約1200～1300萬元。
    公用工程方面需0.6MPa的低壓水蒸汽、冷凍鹽水5℃。安全與環保方面，反應操作在0～150℃、負壓～5大氣壓，操作安全可靠。按1萬噸/年的生產規模估算，每年約產生50000噸廢水，其中含2%甘油、15%氯化鈉，經濃縮、化學處理后循環入電解裝置。產生的約1500噸甘油縮合物與焦油，可以銷售作燃料使用或通過焚燒處理，副產的5500噸鹽酸可以外銷。