摘 要
    介紹了石灰石/石灰拋棄法，石灰石/石膏法、雙堿法、氧化鎂法、韋爾曼―洛德法、氨法、海水脫硫法等濕法脫硫法技術，以及旋轉噴霧干燥法，爐內噴鈣尾部增濕活化法、循環硫化床脫硫技術、荷電干式噴射脫硫法、電子束照射法、脈沖電暈等離子體法等干式、半干式煙氣脫硫技術，后對各種煙氣脫硫方法進行了比較。
    關鍵詞 煙氣脫硫 濕法脫硫 干式脫硫
    1 前言
    我國的能源構成以煤炭為主，其消費量占一次能源總消費量的70％左右，這種局面在今后相當長的時間內不會改變。火電廠以煤作為主要燃料進行發電，煤直接燃燒釋放出大量SO2，造成大氣環境污染，且隨著裝機容量的遞增，SO2的排放量也在不斷增加。加強環境保護工作是我國實施可持續發展戰略的重要保證。所以，加大火電廠SO2的控制力度就顯得非常緊迫和必要。SO2的控制途徑有三個：燃燒前脫硫、燃燒中脫硫、燃燒后脫硫即煙氣脫硫（FGD），目前煙氣脫硫被認為是控制SO2行之有效的途徑。煙氣脫硫主要為 干法／半干法和濕法。
    2 各種煙氣脫硫技術的開發與應用
    2.1濕法煙氣脫硫技術
    所謂濕法煙氣脫硫，特點是脫硫系統位于煙道的末端、除塵器之后，脫硫過程的反應溫度低于露點，所以脫硫后的煙氣需要再加熱才能排出。由于是氣液反應，其脫硫反應速度快、效率高、脫硫劑利用率高，如用石灰做脫硫劑時，當Ca／S=1時，即可達到90%的脫硫率，適合大型燃煤電站的煙氣脫硫。但是，濕法煙氣脫硫存在廢水處理問題，初投資大， 運行費用也較高。
    2.1.1石灰石/石灰拋棄法
    以石灰石或石灰的漿液作脫硫劑，在吸收塔內對SO2煙氣噴淋洗滌，使煙氣中的SO2反應生成CaCO3和CaSO4，這個反應關鍵是Ca2+的形成。石灰石系統Ca2+的產生與H+的濃度和CaCO3的存在有關；而在石灰系統中，Ca2+的生產與CaO的存在有關。石灰石系統的佳操作PH值為5.8―6.2，而石灰系統的佳PH值約為8（美國環保局）。石灰石／石灰拋棄法的主要裝置由脫硫劑的制備裝置、吸收塔和脫硫后廢棄物處理裝
置組成。其關鍵性的設備是吸收塔。對于石灰石／石灰拋棄法，結垢與堵塞是大問題，主要原因在于：溶液或漿液中的水分蒸發而使固體沉積：氫氧化鈣或碳酸鈣沉積或結晶析出；反應產物亞硫酸鈣或硫酸鈣的結晶析出等。所以吸收洗滌塔應具有持液量大、氣液間相對速度高、氣液接觸面大、內部構件少、阻力小等特點。洗滌塔主要有固定填充式、轉盤式、湍流塔、文丘里洗滌塔和道爾型洗滌塔等，它們各有優缺點，脫硫效率高的往往操作的可靠性差。脫硫后固體廢棄物的處理也是石灰石／石灰拋棄法的一個很大的問題，目前主要有回填法和不滲透地存儲法，都需要占用很大的土地面積。由于以上的缺點，石灰石／石灰拋棄 法已被石灰石／石膏法所取代。
    2.1.2石灰石/石膏法
    該技術與拋棄法的區別在于向吸收塔的漿液中鼓入空氣，強制使CaSO3都氧化為CaSO4(石膏），脫硫的副產品為石膏。同時鼓入空氣產生了更為均勻的漿液，易于達到90%的脫硫率，并且易于控制結垢與堵塞。由于石灰石價格便宜，并易于運輸與保存，因而自80年代以來石灰石已經成為石膏法的主要脫硫劑。當今國內外選擇火電廠煙氣脫硫設備時，石灰石／石膏強制氧化系統成為優先選擇的濕法煙氣脫硫工藝。
    石灰石／石膏法的主要優點是：適用的煤種范圍廣、脫硫效率高（有的裝置Ca/S=1時，脫硫效率大于90%）、吸收劑利用率高（可大于90％）、設備運轉率高（可達90％以上）、工作的可靠性高（目前成熟的煙氣脫硫工藝）、脫硫劑―石灰石來源豐富且廉價。但是石灰石/石膏法的缺點也是比較明顯的：初期投資費用太高、運行費用高、占地面積大、系統管理操作復雜、磨損腐蝕現象較為嚴重、副產物―石膏很難處理（由于銷路問題只能 堆放）、廢水較難處理。
    采用石灰石／石膏法的煙氣脫硫工藝在我國應用較廣泛，比較典型的是重慶珞璜電廠。該廠2×360MW機組1990年引進日本三菱公司的兩套石灰石/石膏法FGD系統，93年全部建成投運。其脫硫工藝主要技術參數為：脫硫效率大于95%，進口煙氣SO2濃度10010mg/Nm3，石灰石年消耗量約130kt，副產品石膏純度不低于90%，年產量約400kt，目前只有少量出售，大部分堆放在灰場。
    石灰石／石膏脫硫工藝是一套非常完善的系統，它包括煙氣換熱系統、吸收塔脫硫系統、脫硫劑漿液制備系統、石膏脫水系統和廢水處理系統。系統非常完善和相對復雜也是濕法脫硫工藝一次性投資相對較高的原因，上述脫硫系統的四個大的分系統，只有吸收塔脫硫系統和脫硫劑漿液制備系統是脫硫必不可少的；而煙氣換熱系統、石膏脫水系統和廢水處理系統則可根據各個工程的具體情況簡化或取消。國外也有類似的實踐，對于不需要回收石膏副產品的電廠，石膏脫水系統和廢水處理系統可以不設，直接將石膏漿液打入堆儲場地。濕法脫硫工藝簡化能使其投資不同程度地降低。根據初步測算，濕法脫硫工藝簡化以后，投資大幅度可降低50％左右，絕對投資可降至簡易脫硫工藝的水平，并可進一步提高濕法脫硫工藝的綜合經濟效益。
    液柱噴射煙氣脫硫除塵集成技術是清華大學獨立開發的煙氣濕法脫硫新技術，是清華大學煤的清潔燃燒重點實驗室十幾年科研成果的結晶。該技術具有如下特點：脫硫效率高；初投資成本低；運行費用低；系統阻力低；脫硫產物為石膏，易于處理；脫硫劑適 應性好；燃煤含硫量適應性好。
    液柱噴射煙氣脫硫除塵集成系統主要由脫硫反應塔、脫硫劑制備系統、脫硫劑產物處理系統、控制系統和煙道系統組成，其中液柱噴射脫硫反應塔（也可以利用水膜除塵器改造）其核心裝置。如下圖所示，煙氣從脫硫反應塔的下部切向進入，在反應塔內上升的過程中與脫硫劑循環液相接觸，煙氣中SO2與脫硫劑發生反應，將SO2除去，純凈煙氣從反應塔頂部排出。脫硫劑循環液由布置在脫硫反應塔下部的噴嘴向上噴射，在上部散開，落下，在這噴上落下的過程中，形成高效率的氣液接觸而促進了煙氣中的SO2的去除，同時進一步提高除塵效率。
    液柱噴射煙氣脫硫裝置的費用大約占電廠總投資的6％。其所能達到的技術經濟指標是：脫硫率達85％以上，脫硫劑的利用率90%以上，除塵效率達95％以上；運行成本低，脫硫成本約0.45元/公斤二氧化硫。脫硫產物主要是CaSO4，可以用作建筑材料和鹽堿地的改造。該技術適用范圍很廣，適用于各種規模的煙氣量，各種燃煤鍋爐從35t/h到300MW都能適用，而且對煤的適應性很好，高、中、低硫煤都能適用。該技術還非常適用于老廠的改造。目前已用于沈陽化肥總廠三臺10t/h鍋爐的脫硫，三臺10t/h鍋爐共用一個脫硫反應塔，其煙氣量為4×104Nm3/h，煤含硫量為1.7％。
    2.1.3雙堿法
    實際上雙堿法脫硫工藝是為了克服石灰石／石灰法容易結垢的缺點，并進一步提高脫硫效率而發展起來的。它先用堿金屬鹽類如納鹽的水溶液吸收SO2，然后在另一個石灰反應器中用灰石或石灰石將吸收了SO2的吸收液再生，再生的吸收液返回吸收塔再用。而SO2還是以亞硫酸鈣和石膏的形式沉淀出來。由于其固體的產生過程不是發生在吸收塔中的，所以避免了石灰石／石灰法的結垢問題。
    2.1.4氧化鎂法
    一些金屬氧化物如MgO、MnO2和ZnO等都有吸收SO2的能力，可利用其漿液或水溶液作為脫硫劑洗滌煙氣脫硫。吸收了SO2的亞硫酸鹽和亞硫酸在一定溫度下分解產生SO2氣體，可以用于制造硫酸，而分解形成的金屬氧化物得到了再生，可循環使用。我國氧化鎂資源豐富，可考慮此法要求必須對煙氣進行預先的除塵和除氯，而且該過程中會有8%的MgO流失，造成二次污染。
    2.1.5韋爾曼―洛德法（Wellman-Lord法）
    利用亞硫酸鈉溶液的吸收和再生循環過程將煙氣中的SO2脫除，又成為亞納循環法。實際的使用效果為：用于含硫量為l％～3．5％的煤時，可達到97％以上的脫硫效率。整個系統煙氣阻力損失為4～7kPa，系統可靠，可用率95%以上，該法適合于高硫煤，以盡可能地回收硫的副產品。
    Wellman-lord法是美國Davy-Mckee公司60年代末開發的亞硫酸鈉循環吸收流程。該技術目前在美國、日本、歐洲已經建成31套大型工業化裝置，該工藝方法主要用NaCl電解生成的NaOH來吸收煙氣中二氧化硫，產生NaHSO3和Na2SO4，通過不同的回收裝置回收液態二氧化硫、硫酸或單質硫。其主要工藝方法如下：
    煙氣經過文丘里洗滌器進行預處理，除去70%～80%的飛灰和90%～95％的氯化物，預處理的煙氣通入三段式填料塔，逆向與亞硫酸鈉和補充的氫氧化鈉溶液充分接觸，除去90％以上的二氧化硫，生成亞硫酸氫鈉，溶液逐段回流得以增濃。凈化后的煙氣經過加熱后由121.9m的煙囪排空。洗滌生成的亞硫酸氫鈉進入再生系統―強制循環蒸發器，被加熱生成亞硫酸鈉，釋放出二氧化硫氣體，電解氯化鈉所生成的氫氧化鈉與再生的亞硫酸鈉一起送入三段式填料塔重新吸收二氧化硫。而回收的二氧化硫可以用98%的濃硫酸干燥，經V2O5觸煤氧化生成SO3，用濃硫酸吸收并稀釋至93％的工業酸。其剩余的二氧化硫返回吸收塔。根據市場需求還可以將一部分二氧化硫與天然氣或丙烷反應生成H2S氣體，再與另一部分二氧化硫送入CLAUS裝置生產單質硫，也可將單質硫焚燒生產液態二氧化硫和純凈濃硫酸。值得注意的是三段式填料塔在二氧化硫吸收過程中，由于煙氣中氧的存在使部分亞硫酸氫鈉中有硫酸鈉生成，經蒸發器結晶分離出的產品可供造紙業使用，另外由氯化鈉電解得到的副產品氯氣可供化工企業使用。該工藝方法中氯化鈉溶液的電解工藝目前已經非常成熟，同時該方法能夠得到多種副產品。
    2.1.6氨法
    氨法原理是采用氨水作為脫硫吸收劑，與進入吸收塔的煙氣接觸混合，煙氣中SO2與氨水反應，生成亞硫酸銨，經與鼓入的強制氧化空氣進行氧化反應，生成硫酸銨溶液，經結晶、離心機脫水、干燥器干燥后即制得化學肥料硫酸銨。
    氨法也是一種技術成熟的脫硫工藝，其主要技術特點有：
    a 副產品硫酸銨的銷路和價格是氨法工藝應用的先決條件，這是由于氨法所采用的吸收劑氨水價格遠比石灰石高，其吸收劑費用很高，如果副產品無銷路或銷售價格低，不能抵消大部分吸收劑費用，則不能應用氨法工藝；
    b 由于氨水與SO2反應速度要比石灰石（或石灰）與SO2反應速度大得多，同時氨法不需吸收劑再循環系統，因而系統要比石灰右―石膏法小、簡單，其 投資費用比石灰石―石膏法低得多；
    c 在工藝中不存在石灰石作為脫硫劑時的結垢和堵塞現象；
    d 氨水來源也是選擇此工藝的必要條件；
    e 氨法工藝無廢水排放，除化肥硫酸氨外也無廢渣排放；
    f 由于只采用NH3一種吸收劑，只要增加一套脫硝裝置的情 況下就能高效地控制SO2和NOX的排放。
    2.1.7海水脫硫法
    海水具有一定的天然堿度和水化學特性，可用于燃煤含硫量不高并以海水作為循環冷卻水的海邊電廠。海水脫硫法的原理是用海水作為脫硫劑，在吸收塔內對煙氣進行逆向噴淋洗滌，煙氣中的SO?2被海水吸收成為液態SO2，液態的SO2在洗滌液中發生水解和氧化作用，洗滌液被引入曝氣池，用提高PH值抑制了SO?2氣體的溢出，鼓入空氣，使曝氣池中的水溶性SO2被氧化成為SO42-。
    海水脫硫的主要特點：
    a工藝簡單，無需脫硫劑的制備，系統可靠可用率高，根據國外經驗，可用率保持在100% ；
    b脫硫效率高，可達90％以上；
    c不需要添加脫硫劑，也無廢水廢料，易于管理；
    d與其他濕法工藝相比，投資低，運行費用也低；
    e只能用于海邊電廠，且只能適用于燃煤含硫量小于1.5％的中低硫煤。
    2.2干法、半干法煙氣脫硫
    所謂干法煙氣脫硫，是指脫硫的終產物是干態的。主要有噴霧干燥法、爐內噴鈣尾部增濕活化、循環流化床法、荷電干式噴射脫硫法（CSDI法）、電子束照射法(EBA）、脈沖電暈法（PPCP）以及活性炭吸附法等。
    2.2.1旋轉噴霧干燥法（SDA法）
    旋轉噴霧干燥法是美國JOY公司和丹麥NIRO公司聯合研制出的工藝。這種脫硫工藝相比濕法煙氣脫硫工藝而言，具有設備簡單，投資和運行費用低，占地面積小等特點，而且具有75%-90%的煙氣脫硫率。過去SDA法只適合中、低硫煤，現在已研制出適合高硫煤的流程。因此，這種脫硫工藝在我國是有應用前景的。
    旋轉噴霧煙氣脫硫是利用噴霧干燥的原理，將吸收劑漿液霧化噴入吸收塔。在吸收塔內，吸收劑與煙氣中的二氧化硫發生化學反應的同時，吸收煙氣中的熱量使吸收劑中水分蒸發干燥。完成脫硫反應后的廢渣以干態排出。為了把它與爐內噴鈣脫硫相區別，又把這種脫硫工藝稱作半干法脫硫。旋轉噴霧煙氣反應過程包含有四個步驟，即：吸收劑制備；吸收劑漿液霧化；霧粒和煙氣混合，吸收二氧化硫并被干燥；廢渣排出。旋轉噴霧煙氣脫硫工藝一般用生石灰（主要成分是CaO）作吸收劑。生石灰經熟化變成具有較好反應能力的熟石灰（主要成分是Ca（HO)2）漿液。熟石灰漿液經裝在吸收塔頂部的高達15000-20000r/min的高速旋轉霧化器噴射成均勻的霧滴，其霧粒直徑可小于100μm。這些具有很大表面積的分散微粒，一經與煙氣接觸，便發生強烈的熱交換和化學反應，迅速地將大部分水分蒸發，形成含水量少的固體灰渣。如果吸收劑顆粒沒有完全干燥，則在吸收塔之后的煙道和除 塵器中仍可繼續發生吸收二氧化硫的化學反應。
    旋轉噴霧干燥法系統相對簡單、投資低、運行費用也不高，而且運行相當可靠，不會產生結垢和堵塞，只要控制好干燥吸收器的出口煙氣溫度，對于設備的腐蝕性也不高。由于其干式運行，終產物易于處理，但脫硫效率略低于濕法。山東黃島電廠引進了此套裝置，運行良好。
    2.2.2爐內噴鈣尾部增濕活化法(LIFAC法與LIMB)
    LIFAC法由芬蘭IVO公司和TAMPELLA公司聯合開發，是在爐內噴鈣的基礎上發展起來的。傳統爐內噴鈣工藝的脫硫效率僅為20%-30％，而LIFAC法在空氣預熱器和除塵器間加裝一個活化反應器，并噴水增濕，促進脫硫反應，使終的脫硫效率達到70%-75％。LIFAC法比較適合中、低硫煤，其投資及運行費用具有明顯優勢，較具競爭力。另外由于活化器的安裝對機組的運行影響不大，比較適合中小容量機組和老電廠的改造。
    LIMB法與LIFAC法實質相同，只是加上多級燃燒器以控制NOX的排放。由于采用分級送風燃燒，使局部溫度降低，不但減少NOX的生成，而且使鈣基脫硫劑避免受爐內高溫煙氣的影響，減少了脫硫劑表面的“死燒”，增加了反應表面積，提高了脫硫效率。
    LIFAC和LIMB法雖然具有投資與運行費用較低的優勢，但其脫硫效率比濕法低。南京下關電廠國產12．5萬千瓦機組應用此項技術，脫硫效率為75％。
    2.2.3循環流化床脫硫技術
    德國魯奇公司在70年代開發了循環流化床脫硫技術。原理是在循環流化床中加入脫硫劑石灰石以達到脫硫的目的，由于流化床具有傳質和傳熱的特性，所以在有效吸收SO2的同時還能除掉HCL和HF等有害氣體。利用循環床的一大優點是，可通過噴水將床穩控制在佳反應溫度下，通過物料的循環使脫硫劑的停留時間增加，大大提高鈣利用率和反應器的脫硫效率。用此法可處理高硫煤，在Ca/S為1-1.5時，能達到90-97％的脫硫效率。
    循環床的主要優點是：與濕法相比，結構簡單，造價低，約為濕法投資的50％；在使用Ca（OH)2作脫硫劑時有很高的鈣利用率和脫硫效率，特別適合于高硫煤；運行可靠，
    由于采用干式運行，產生的終固態產物易于處理。
    值得注意的是，對于旋轉噴霧干燥法、循環流化床法和爐內噴鈣尾部增濕活化法，都可以利用飛灰來提高鈣利用率和脫硫效率。研究認為飛灰中含有較大量的金屬氧化物，對脫硫反應有較強的催化作用。
    干式循環流化床煙氣脫硫技術是清華大學的獨立開發的技術，它是在鍋爐尾部利用循環流化床技術進行煙氣脫硫。以石灰漿作為脫硫劑，鍋爐煙氣從循環流化床底部進入反應塔，在反應塔內與石灰漿進行脫硫反應，除去煙氣中的SO2氣體，然后煙氣攜帶部分脫硫劑顆料（大部分脫硫劑顆粒在反應塔內循環）進入旋風分離器，進行氣固分離。經脫硫后的純凈煙氣從分離器頂部出去，經除塵裝置后排入大氣。脫硫劑顆粒由分離器下來后經料腿返回反應塔再次參加反應，反應完全的脫硫劑顆粒從反應塔底部排走。它具有如下技術特點：
    a 主要以鍋爐飛灰作循環物料，反應器內固體顆粒濃度均勻，固體內循環強烈，氣固混合，接觸良好，氣固間傳熱、傳質十分理想；
    b 向反應器內噴入消石灰漿液，由于大量固體顆粒的存在，使漿液得以附著在固體顆粒表面，造成氣液兩相間極大的反應表面積；
    c 固體物料被反應器外的高效旋風分離器收集，再回送至反應器，使脫硫劑反復循環，在反應器內的停留時間延長，從而提高脫硫劑的利用率，降低運行成本；
    d 通過向反應器內噴水，使煙氣溫度降至接近水蒸汽分壓下的飽和溫度，提高脫硫效率；
    e 干態脫硫副產物容易處理；
    f 反應器不易腐蝕、磨損，技術簡單，節省投資；
    g 反應系統中的粉煤灰對脫硫反應有催化作用。
    干式循環流化床煙氣脫硫技術是一種高效率的煙氣脫硫技術。當燃煤含硫量為2%，鈣硫比為1:1時，脫硫率可達85％以上。在鈣硫比適當增加的情況下，脫硫率將達90％以上。它的初投資少，運行費用低，脫硫成本約0.52元/公斤二氧化硫。脫硫產物呈干態，可以用于鹽堿地的改造。干式循環流化床煙氣脫硫技術的適用范圍很廣，適用于各種規模的煙氣量，從35t/h的鍋爐到300MW的鍋爐都能適用，而且對煤的適應性很好，高、中、低硫煤都能適用。該技術還非常適用于老廠的改造。目前該技術正在應用于清華大學試驗電廠的煙氣脫硫示范工程中。
    2.2.4荷電干式噴射脫硫法（CDSI法）
    此法是美國ALANCO環境公司開發研制的技術。套裝置在美國亞歷桑那州運行。其技術核心是：吸收劑以高速通過高壓靜電電暈充電區，得到強大的靜電荷（負電荷）后，被噴射到煙氣流中，擴散形成均勻的懸濁狀態。吸收劑粒子表面充分暴露，增加了與SO2反應的機會。同時由于粒子表現的電暈，增強了其活性，縮短了反應所需的滯留時間，有效提高了脫硫效率，當Ca/s=1.5時，脫硫效率為60％-70％。CDSI法的投資及占地僅為傳統濕法的10％和27％。對現有電廠改造尤為適用。
    2.2.5電子束照射法（EBA法）
    這是一種較新的脫硫工藝，經過20多年的研究開發，已從小試、中試和工業示范逐步走向工業化。其原理為在煙氣進入反應器之前先加入氨氣，然后在反應器中用電子加速器產生的電子束照煙氣，使水蒸氣與氧等分子激發產生氧化能力強的自由基，這些自由基使煙氣中的SO2和NOX很快氧化，產生硫酸與硝酸，再和氨氣反應形成硫酸銨和銷酸銨化肥。由于煙氣溫度高于露點，不需再熱。
    其主要特點：是一種干法處理過程，不產生廢水廢渣；能同時脫硫脫硝，并可達到90%以上的脫硫率和80％以上的脫硝率；系統簡單，操作方便，過程易于控制；對于不同含硫量的煙氣和煙氣量的變化有較好地適應性和負荷跟蹤性；副產品硫銨和銷銨混合物可用作化肥；脫硫成本低于常規方法。
    日本荏原公司與四川電力局合作，于97年在成都熱電廠建成示范裝置。實際運行中，燃煤含硫量在0.8%-3.5%之間變化時，脫硫效率在80%以上，脫硝效率在20％左右。設備可靠安全 ，其副產品硫銨銷路良好。
    2.2.6脈沖電暈等離子體法（PPCP法）
    此法是1986年日本專家增田閃一在EBA法的基礎上提出的。由于它省去昂貴的電子束加速器，避免了電子槍壽命短和X射線屏蔽等問題，因此該技術一經提出，各國專家便競相開展研究工作。目前日本、意大利、荷蘭、美國都在積極開展研究，已建成14000Nm3/h的試驗裝置，能耗12-15Wh／Nm3。我國許多高等院校及科研單位也紛紛加入研究行列，進行了小試研究，取得了能耗4Wh／Nm3的國際研究成果，但規模僅為12Nm3/h，尚需擴大。
    PPCP法是靠脈沖高壓電源在普通反應器中形成等離子體，產生高能電子（5-20eV)，由于它只提高電子溫度，而不是提高離子溫度，能量效率比EBA高二倍。
    PPCP法設備簡單 、操作簡便、投資是EBA法的60%，因此成為國際上干法脫硫脫硝的研究前沿。
    3 煙氣脫硫方法比較與選擇
    表1列出了幾種工藝成熟、應用較廣的煙氣脫硫方法，并進行了經濟性能比較。表2列出了我國引進的FGD裝置的情況。
    表1幾種FDG工藝經濟性能比較 
    表2我國引進FGD裝置情況 
   

    無論何種脫硫工藝，其環境效益是明顯的，但在經濟效益是虧損的。許多脫硫方法都能獲得較高的脫硫效益，但脫硫效率的高低并不是評價脫硫方法優劣的唯一標準，除了看脫硫效率外，還要看該方法的綜合技術經濟情況?？偟膩碚f，要從以下幾個方面進行考慮：脫硫效率先要滿足環保要求；選擇技術成熟，運行可靠的工藝；選擇投資省，運行費用低的工藝；要考慮廢料的處置和二次污染問題；吸收劑要有穩定的來源，并且質優價廉，這是一個非常重要的影響因素。相對而言，我國石灰石資源比較豐富，純度高，分布廣，而高純度石膏的供應就很困難；副產品處置要有場地，綜合利用要有市場；燃用煤種的含硫量也是影響脫硫技術選擇的重要因素，必須根據燃煤含硫量來選擇恰當的脫硫方法。